Trong bối cảnh cạnh tranh khốc liệt của ngành công nghiệp phụ kiện đường ống, chúng tôi rất vui mừng được chia sẻ một thành tựu quan trọng khác—một giải pháp tự động hóa được thiết kế riêng, đã tạo nên bước ngoặt cho một trong những khách hàng tiêu biểu của chúng tôi, được thiết kế riêng cho các phụ kiện ống khuỷu PPR và xử lý phế liệu đã cắt. Giải pháp này không chỉ tối ưu hóa quy trình sản xuất của khách hàng mà còn mang lại những cải thiện hiệu quả rõ rệt, giúp định hình lại các tiêu chuẩn vận hành trong ngành.

Tgiải pháp tiên tiến của anh ấy xoay quanhkhoảng hai giờcác thành phần tùy chỉnh cốt lõi: mộtđầu bò loại hởcánh tay robot được thiết kế để có khả năng tương thích cao (hỗ trợ thông số kỹ thuật ống khuỷu PPR 8-20mm, bao phủ hơn 90% các mẫu sản phẩm chính thống của khách hàng) vàđầu robot tùy chỉnhdụng cụ cánh tayđược thiết kế để có độ chính xác (độ chính xác định vị trong phạm vi ±0.2mm, đảm bảo không có sự sai lệch nào trong việc nhúng phần cứng). Cùng nhau, chúng phá vỡ các giới hạn sản xuất truyền thống bằng cách cho phépTự động hóa 16 khoang để cắt ống khuỷu tay PPR—điều này có nghĩa là hệ thống có thể xử lý 16 ống khuỷu tay PPR trong một chu kỳ sản xuất duy nhất, so với chỉ 2-3 chiếc mỗi chu kỳ với thiết lập bán tự động trước đây của khách hàng, đánh dấuTăng 700% sản lượng chu kỳ đơn vị. Điều gì làm cho giải pháp này toàn diện và thiết thực? Nó tích hợp liền mạch ba bước sản xuất chính, với mỗi liên kết mang lại những cải tiến hiệu suất rõ rệt:

1. Chèn phần cứng robot: Đầu robot EOAT tùy chỉnh đảm bảo việc nhúng phần cứng vào ống khuỷu PPR chính xác và ổn định. Trước khi tự động hóa, việc lắp đặt thủ công dẫn đến tỷ lệ lỗi 3,2% do lỗi của con người; hiện nay, tỷ lệ lỗi đã giảm mạnh xuống còn0,15%, trong khi tốc độ chèn đã tăng từ 12 miếng mỗi phút (thủ công) lên48 chiếc mỗi phút(tự động).
2. Tự động hóa cấp liệu phần cứng: Hệ thống được trang bị khay nạp rung thông minh có thể chứa tới 5.000 chi tiết phần cứng cùng lúc, loại bỏ nhu cầu bổ sung vật liệu thủ công sau mỗi 30 phút. Hệ thống duy trì tốc độ nạp liên tục60 chiếc mỗi phút, phù hợp hoàn hảo với nhịp độ chèn của rô-bốt và giảm thiểu lãng phí vật liệu do xử lý thủ công từ 2,1% xuống0,3%.
3. Thu hồi linh kiện bằng robot và cắt bỏ phế liệu: Sau quá trình đúc, robot không chỉ thu hồi ống khuỷu PPR thành phẩm mà còn cắt bỏ phần thừa chỉ trong một lần. Công đoạn kép này giúp giảm tổng thời gian xử lý cho mỗi sản phẩm từ 15 giây (thu hồi thủ công + cắt riêng) xuống còn4 giây (hoạt động tự động tích hợp). Trong ca làm việc kéo dài 8 giờ, điều này giúp tiết kiệm128 giờ làm việc mỗi thángcho khách hàng.

Hiện tại, giải pháp tự động hóa này đã được triển khai đầy đủ tại nhà máy của khách hàng trong 3 tháng, hoạt động ổn định98,5% thiết bị đã được lắp đặt thời gian(không bao gồm bảo trì theo lịch trình). Nó đã chuyển đổi thành công phương thức sản xuất của khách hàng: số lượng công nhân cần thiết cho dây chuyền sản xuất ống khuỷu PPR đã giảm từ 8 xuống còn 2 (chỉ chịu trách nhiệm giám sát và bảo trì), trong khi sản lượng hàng ngày đã tăng từ 1.800 sản phẩm lên12.600 chiếc-MộtTăng 600% năng lực sản xuất hàng ngày.

Đối với các nhà sản xuất phụ kiện đường ống muốn nâng cấp tự động hóa, trường hợp này đặt ra chuẩn mực rõ ràng và dễ giải thích với kết quả có thể định lượng được.

#TựđộnghóaPPRFitting #Giải PhápCông NghiệpLắpĐắpỐng #VỏTựĐộngCông Nghiệp #SảnXuấtThôngMinhChoỐng #ThiếtBịTựĐộngHóaTùyChỉnh