En el competitivo panorama de la industria de accesorios para tuberías, nos complace compartir otro logro clave: una solución de automatización a medida que ha supuesto un cambio radical para uno de nuestros clientes de referencia, diseñada específicamente para insertos de herrajes para codos de PPR y el procesamiento de chatarra recortada. Esta solución no solo ha optimizado el flujo de trabajo de producción del cliente, sino que también ha generado mejoras de eficiencia mensurables que redefinen los estándares operativos del sector.

TSu solución de vanguardia giras alrededor de las dosComponentes personalizados principales: uncabeza de toro de tipo abiertobrazo robótico Diseñado para una alta compatibilidad (compatible con especificaciones de tuberías de codo PPR de 8 a 20 mm, cubriendo más del 90 % de los modelos de productos principales del cliente) y unextremo robótico personalizadoherramienta de brazoDiseñado para precisión (precisión de posicionamiento dentro de ±0.2mm, lo que garantiza una desalineación cero en la incrustación del hardware). Juntos, rompen los límites de producción tradicionales al permitirautomatización de 16 cavidades para el recorte de insertos de codos de PPR: esto significa que el sistema puede procesar 16 codos de PPR en un solo ciclo de producción, en comparación con solo 2-3 piezas por ciclo con la configuración semiautomatizada anterior del cliente, lo que marca unAumento del 700% en la producción de ciclos unitarios¿Qué hace que esta solución sea completa y práctica? Integra a la perfección tres pasos clave de producción, y cada eslabón ofrece mejoras tangibles en el rendimiento:

1. Inserción de hardware robóticoEl extremo robótico personalizado de la tubería de extremo garantiza una inserción precisa y estable del hardware en los codos de PPR. Antes de la automatización, la inserción manual conllevaba una tasa de defectos del 3,2 % debido a errores humanos; ahora, la tasa de defectos se ha desplomado.0,15%, mientras que la velocidad de inserción ha aumentado de 12 piezas por minuto (manual) a48 piezas por minuto(automatizado).
2. Automatización de la alimentación de hardwareEl sistema está equipado con una bandeja de alimentación vibratoria inteligente que puede albergar hasta 5000 piezas de hardware simultáneamente, eliminando la necesidad de reponer material manualmente cada 30 minutos. Mantiene una velocidad de alimentación continua de60 piezas por minuto, adaptándose perfectamente al ritmo de inserción robótico y reduciendo el desperdicio de material causado por la manipulación manual del 2,1% al0,3%.
3. Recuperación de piezas robóticas y recorte de chatarraTras el proceso de moldeo, el robot no solo recupera los codos de PPR terminados, sino que también recorta el exceso de chatarra en una sola pasada. Esta doble función reduce el tiempo total de procesamiento por pieza de 15 segundos (recuperación manual + recorte por separado) a...4 segundos (operación automatizada integrada). En un turno de 8 horas, esto ahorra128 horas de trabajo al mespara el cliente.

Actualmente, esta solución de automatización se ha implementado completamente en la fábrica del cliente durante 3 meses, operando con un rendimiento estable.Equipo en funcionamiento al 98,5% tiempo(sin incluir el mantenimiento programado). Se ha transformado con éxito el modo de producción del cliente: el número de trabajadores necesarios para la línea de producción de codos de PPR se ha reducido de 8 a 2 (responsables únicamente de la supervisión y el mantenimiento), mientras que la producción diaria ha aumentado de 1800 piezas a12.600 piezas-aAumento del 600% en la capacidad de producción diaria.

Para los fabricantes de accesorios de tuberías que buscan actualizar la automatización, este caso establece un punto de referencia claro y explicable con resultados cuantificables.

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