A csőszerelvény-ipar versenyhelyzetében izgatottan jelentjük be egy újabb mérföldkövet jelentő eredményt – egy személyre szabott automatizálási megoldást, amely forradalmi változást hozott az egyik referenciaértékkel rendelkező ügyfelünk számára, és amelyet kifejezetten PPR könyökcső-szerelvénybetétekhez és vágott hulladék feldolgozásához terveztek. Ez a megoldás nemcsak optimalizálta az ügyfél termelési munkafolyamatát, hanem mérhető hatékonyságnövekedést is eredményezett, amely újraértelmezi az ágazat működési szabványait.

Télvonalbeli megoldása forogkörülbelül kettőalapvető egyedi összetevők: egynyitott típusú bikafejrobotkar nagyfokú kompatibilitásra tervezve (8-20 mm-es PPR könyökcső specifikációkat támogat, lefedve az ügyfél főbb termékmodelljeinek több mint 90%-át) és egytestreszabott robotvégkarszerszámprecíziós tervezésű (±0 fokon belüli pozicionálási pontosság).2mm, biztosítva a hardverbeágyazás nulla illesztési hibáját). Együttesen áttörik a hagyományos gyártási korlátokat azáltal, hogy lehetővé teszik16 fészkes automatizálás PPR könyökcső betétek vágásához – ez azt jelenti, hogy a rendszer egyetlen gyártási ciklusban 16 PPR könyökcsövet képes feldolgozni, szemben az ügyfél korábbi félautomata beállításával, amely ciklusonként mindössze 2-3 darabot tudott feldolgozni, ami egy700%-os növekedés az egységnyi ciklusonkénti teljesítménybenMi teszi ezt a megoldást átfogóvá és praktikussá? Három kulcsfontosságú termelési lépést integrál zökkenőmentesen, és minden egyes kapcsolat kézzelfogható teljesítménynövekedést eredményez:

1. Robot hardver behelyezéseA testreszabott robotvégű EOAT biztosítja a hardverek pontos és stabil beágyazását a PPR könyökcsövekbe. Az automatizálás előtt a kézi behelyezés 3,2%-os emberi hibaarányt eredményezett; mostanra a hibaarány zuhanásszerűen csökkent.0,15%, míg a behelyezési sebesség percenként 12 darabról (manuális) 12 darabra emelkedett.48 darab percenként(automatizált).
2. Hardveres etetési automatizálásA rendszer intelligens vibrációs adagolótálcával van felszerelve, amely egyszerre akár 5000 hardverdarabot is képes befogadni, így nincs szükség a 30 percenkénti manuális anyagutántöltésre. Folyamatos adagolási sebességet biztosít60 darab percenként, tökéletesen illeszkedve a robot behelyezési ritmusához, és 2,1%-ról 2,1%-ra csökkentve a kézi anyagmozgatás okozta anyagveszteséget0,3%.
3. Robotizált alkatrész-visszanyerés és hulladékvágásA fröccsöntési folyamat után a robot nemcsak a kész PPR könyökcsöveket veszi ki, hanem egy menetben le is vágja a felesleges hulladékot. Ez a kettős funkciójú lépés a darabonkénti teljes feldolgozási időt 15 másodpercről (manuális kiszedés + külön vágás) ... másodpercre csökkenti.4 másodperc (integrált automatizált működés). Egy 8 órás műszak alatt ez takarít meg128 munkaóra havontaaz ügyfél számára.

Jelenleg ez az automatizálási megoldás 3 hónapja van teljes körűen telepítve az ügyfél gyárában, stabil üzemidővel működik.98,5%-kal több felszerelés idő(a tervezett karbantartást kivéve). Sikeresen átalakította az ügyfél termelési módját: a PPR könyök gyártósorához szükséges munkások száma 8-ról 2-re csökkent (csak a felügyeletért és a karbantartásért felelősök), míg a napi termelés 1800 darabról 2-re ugrott.12 600 darab—egy600%-os növekedés a napi termelési kapacitásban.

Az automatizálás korszerűsítésére törekvő csőszerelvény-gyártók számára ez az eset egyértelmű és érthető mércét állít fel számszerűsíthető eredményekkel.

#PPRIttingAutomation #Csőszerelvény-IparágiMegoldás #IpariAutomatizálásiEsettanulmány #OkosCsőgyártás #EgyediAutomatizálásiBerendezések