Dans le contexte concurrentiel du secteur des raccords de tuyauterie, nous sommes ravis de vous annoncer une nouvelle étape importante : une solution d'automatisation sur mesure qui a révolutionné l'un de nos clients de référence. Spécialement conçue pour le traitement des inserts de quincaillerie pour tuyaux coudés PPR et des chutes de coupe, elle a non seulement optimisé le flux de production du client, mais a également généré des gains d'efficacité mesurables qui redéfinissent les normes opérationnelles du secteur.

Tsa solution de pointe tourneil est environ deux heurescomposants personnalisés de base : untête de taureau de type ouvertbras de robot conçu pour une compatibilité élevée (prenant en charge les spécifications des tuyaux coudés PPR de 8 à 20 mm, couvrant plus de 90 % des modèles de produits courants du client) et unextrémité robotisée personnaliséeoutil de brasconçu pour la précision (précision de positionnement à ±0.2mm, garantissant un désalignement nul lors de l'intégration du matériel). Ensemble, ils repoussent les limites de la production traditionnelle en permettantAutomatisation à 16 cavités pour la coupe d'inserts de tuyaux coudés PPR, ce qui signifie que le système peut traiter 16 tuyaux coudés PPR en un seul cycle de production, contre seulement 2 à 3 pièces par cycle avec la configuration semi-automatisée précédente du client, marquant ainsi uneAugmentation de 700 % de la production unitaireEn quoi cette solution est-elle complète et pratique ? Elle intègre parfaitement trois étapes clés de production, chaque maillon apportant des améliorations tangibles des performances :

1. Insertion de matériel robotiséL'EOAT robotisé personnalisé assure une insertion précise et stable du matériel dans les coudes PPR. Avant l'automatisation, l'insertion manuelle entraînait un taux de défauts de 3,2 % dû à l'erreur humaine ; aujourd'hui, ce taux a chuté à0,15%, tandis que la vitesse d'insertion est passée de 12 pièces par minute (manuel) à48 pièces par minute(automatisé).
2. Automatisation de l'alimentation du matériel: Le système est équipé d'un plateau d'alimentation vibrant intelligent pouvant contenir jusqu'à 5 000 pièces simultanément, éliminant ainsi le besoin de réapprovisionnement manuel en matériaux toutes les 30 minutes. Il maintient une vitesse d'alimentation continue de60 pièces par minute, correspondant parfaitement au rythme d'insertion robotique et réduisant le gaspillage de matière causé par la manutention manuelle de 2,1 % à0,3%.
3. Récupération de pièces robotisées et élimination des déchetsAprès le moulage, le robot récupère non seulement les tubes coudés en PPR finis, mais rogne également les chutes excédentaires en une seule opération. Cette double fonction réduit le temps de traitement total par pièce de 15 secondes (récupératif manuel + rognage séparé) à 15 secondes.4 secondes (fonctionnement automatisé intégré). Sur une période de 8 heures, cela permet d'économiser128 heures de travail par moispour le client.

Actuellement, cette solution d'automatisation est entièrement déployée dans l'usine du client depuis 3 mois, fonctionnant avec un système stable98,5 % d'équipement en hausse temps(hors maintenance programmée). Elle a transformé avec succès le mode de production du client : le nombre d'ouvriers nécessaires à la ligne de production de coudes PPR est passé de 8 à 2 (responsables de la supervision et de la maintenance uniquement), tandis que la production quotidienne est passée de 1 800 pièces à12 600 pièces-unAugmentation de 600 % de la capacité de production quotidienne.

Pour les fabricants de raccords de tuyauterie qui cherchent à moderniser leur automatisation, ce cas établit une référence claire et explicable avec des résultats quantifiables.

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