Im wettbewerbsintensiven Umfeld der Rohrverbindungsbranche freuen wir uns, einen weiteren Meilenstein bekannt geben zu können: eine maßgeschneiderte Automatisierungslösung, die für einen unserer Referenzkunden bahnbrechend war. Sie wurde speziell für die Verarbeitung von PPR-Rohrbogen und -Abschnitten entwickelt. Diese Lösung optimierte nicht nur den Produktionsablauf des Kunden, sondern führte auch zu messbaren Effizienzsteigerungen, die die Betriebsstandards in der Branche neu definieren.

TSeine innovative Lösung dreht sichs etwa zweiKernkomponenten: eineoffener BullenkopfRoboterarm Entwickelt für hohe Kompatibilität (unterstützt 8-20mm PPR-Rohrbogen-Spezifikationen, deckt über 90% der gängigen Produktmodelle des Kunden ab) und einekundenspezifisches RoboterendeArmwerkzeugAuf Präzision ausgelegt (Positionierungsgenauigkeit innerhalb von ±0.2mm, wodurch eine Fehlausrichtung bei der Hardware-Einbettung vermieden wird). Gemeinsam durchbrechen sie traditionelle Produktionsgrenzen, indem sie16-Kavitäten-Automatisierung für das Trimmen von PPR-Rohrbogeneinsätzen – das bedeutet, dass das System 16 PPR-Rohrbögen in einem einzigen Produktionszyklus verarbeiten kann, im Vergleich zu nur 2-3 Stück pro Zyklus mit der vorherigen halbautomatischen Einrichtung des Kunden, was eine700 % Steigerung der EinheitszyklusleistungWas macht diese Lösung so umfassend und praktisch? Sie integriert drei wichtige Produktionsschritte nahtlos, wobei jede Verbindung spürbare Leistungsverbesserungen liefert:

1. Robotergestütztes Einsetzen von Hardware: Der maßgeschneiderte Roboter-End-EOAT gewährleistet die präzise und stabile Einbettung von Hardware in PPR-Rohrbögen. Vor der Automatisierung führte das manuelle Einsetzen zu einer Fehlerquote von 3,2 % aufgrund menschlicher Fehler; jetzt ist die Fehlerquote stark gesunken auf0,15 %, während die Einlegegeschwindigkeit von 12 Stück pro Minute (manuell) auf48 Stück pro Minute(automatisiert).
2. Automatisierung der Hardware-Zuführung: Das System ist mit einer intelligenten Vibrationszufuhr ausgestattet, die bis zu 5.000 Hardwareteile gleichzeitig aufnehmen kann, sodass kein manuelles Nachfüllen des Materials alle 30 Minuten erforderlich ist. Es hält eine kontinuierliche Zufuhrgeschwindigkeit von60 Stück pro Minute, passt sich perfekt dem Roboter-Einlegerhythmus an und reduziert den Materialabfall durch manuelle Handhabung von 2,1 % auf0,3 %.
3. Robotergestützte Teileentnahme und Abfallbeschneidung: Nach dem Formprozess entnimmt der Roboter nicht nur die fertigen PPR-Rohrbögen, sondern entfernt auch den überschüssigen Abfall in einem Arbeitsgang. Dieser Schritt mit Doppelfunktion reduziert die Gesamtbearbeitungszeit pro Stück von 15 Sekunden (manuelle Entnahme + separates Beschneiden) auf4 Sekunden (integrierter Automatikbetrieb). Bei einer 8-Stunden-Schicht spart das128 Arbeitsstunden pro Monatfür den Kunden.

Derzeit ist diese Automatisierungslösung seit 3 ​​Monaten vollständig in der Fabrik des Kunden im Einsatz und läuft mit einer stabilen98,5 % der Geräte sind gestiegen Zeit(ohne planmäßige Wartung). Es hat den Produktionsmodus des Kunden erfolgreich umgestellt: Die Anzahl der für die PPR-Bogen-Produktionslinie benötigten Arbeiter wurde von 8 auf 2 reduziert (nur für Überwachung und Wartung verantwortlich), während die tägliche Produktion von 1.800 Stück auf12.600 Stück-A600 % Steigerung der täglichen Produktionskapazität.

Für Hersteller von Rohrverbindungen, die ihre Automatisierung verbessern möchten, setzt dieser Fall einen klaren und verständlichen Maßstab mit quantifizierbaren Ergebnissen.

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