ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్లలో అడ్డుపడటానికి కారణమయ్యే ప్రధాన లోపాలను మీరు ఎలా గుర్తించి పరిష్కరిస్తారు?

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్పదార్థ కాలుష్యం, సరికాని దాణా, అరిగిపోయిన బ్లేడ్‌లు మరియు పేలవమైన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వంటి లోపాలు జామ్‌లు లేదా అసమాన ప్లాస్టిక్ గుళికలకు కారణమవుతాయి. త్వరిత ట్రబుల్షూటింగ్ రక్షిస్తుందిగ్రాన్యులేటర్ యంత్రం, మద్దతు ఇస్తుందిగ్రాన్యులేటర్ స్క్రూ వేర్ రిపేర్, మరియు మెరుగుపరుస్తుందిప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రూడర్పనితీరు.

  • క్రమం తప్పకుండా తనిఖీలు మరియు శిక్షణ సామర్థ్యాన్ని కొనసాగించడానికి మరియు ఖరీదైన డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గించడానికి సహాయపడతాయి.
  • ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు కలుషితాలను తొలగించడం వల్ల యంత్ర జీవితకాలం పెరుగుతుంది, నమ్మకమైనఅసమాన ప్లాస్టిక్ గుళికల ద్రావణం.

కీ టేకావేస్

  • నెమ్మదిగా ఉత్పత్తి కావడం, అసాధారణ శబ్దం మరియు అసమాన గుళికల పరిమాణాలు వంటి సంకేతాల కోసం చూడండి, తద్వారా ముందుగానే అడ్డుపడటం గుర్తించి మీ గ్రాన్యులేటర్‌ను రక్షించండి.
  • పదార్థాలను శుభ్రంగా ఉంచండి, స్థిరంగా తినిపించండి మరియు బ్లేడ్‌లను నిర్వహించండి మరియుఉష్ణోగ్రత నియంత్రణలుగుళికల జామ్‌లను నివారించడానికి మరియు నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి.
  • ఖరీదైన సమయ వ్యవధిని నివారించడానికి మరియు మీ సమయాన్ని కాపాడుకోవడానికి క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం, తనిఖీలు మరియు సిబ్బంది శిక్షణను అనుసరించండిప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్సజావుగా నడుస్తోంది.

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ ఆపరేషన్‌లో అడ్డుపడటాన్ని గుర్తించడం

మూసుకుపోవడం యొక్క సాధారణ సంకేతాలు

ఆపరేటర్లు తరచుగా అనేక హెచ్చరిక సంకేతాలను గమనిస్తారు, ఎప్పుడుప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్మూసుకుపోవడం ప్రారంభమవుతుంది.

  • మొద్దుబారిన బ్లేడ్‌లు పదార్థాలను కత్తిరించడానికి కష్టపడతాయి, దీని వలన తరచుగా అడ్డంకులు ఏర్పడతాయి.
  • బ్లేడ్ యొక్క అసమాన దుస్తులు కారణంగా శబ్దం మరియు కంపన సంకేత అసమతుల్యత పెరిగింది.
  • తక్కువ నిర్గమాంశ అంటే యంత్రం అదే సమయంలో తక్కువ పదార్థాన్ని ప్రాసెస్ చేస్తుంది.
  • దృశ్య తనిఖీలలో బ్లేడ్‌లు, మోటారు లేదా ఫీడ్ వ్యవస్థపై అరిగిపోయినట్లు వెల్లడవుతుంది.
  • ఉత్పత్తి వేగంలో ఆకస్మిక తగ్గుదల మరియు యంత్రం లోపల కనిపించే పదార్థం పేరుకుపోవడం కూడా యంత్రం మూసుకుపోవడాన్ని సూచిస్తాయి.
  • ఓవర్‌లోడ్ భద్రతా యంత్రాంగాలు తరచుగా ప్రేరేపించబడవచ్చు, నష్టాన్ని నివారించడానికి యంత్రాన్ని ఆపివేస్తాయి.

అసమాన కణ పరిమాణం యొక్క లక్షణాలు

అడ్డుపడటం తరచుగా పెల్లెట్ పరిమాణాలలో అస్థిరతకు దారితీస్తుంది. గ్రాన్యులేటర్ పదార్థాలను సమానంగా కత్తిరించలేనప్పుడు, కొన్ని పెల్లెట్లు చాలా పెద్దవిగా మారతాయి, మరికొన్ని చాలా చిన్నవిగా మారుతాయి. ఈ అసమానత దిగువ ప్రక్రియలలో సమస్యలను కలిగిస్తుంది. ఆపరేటర్లు అవుట్‌పుట్‌లో చక్కటి ధూళి మరియు భారీ భాగాల మిశ్రమాన్ని చూడవచ్చు. యంత్రం మరింత వ్యర్థాలను కూడా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత పడిపోవచ్చు.

ముందస్తు హెచ్చరిక సూచికలు

ముందస్తుగా గుర్తించడం వలన తీవ్రమైన మూసుకుపోకుండా నిరోధించవచ్చు. ఆపరేటర్లు ముడి పదార్థాల పరిస్థితులను పర్యవేక్షించాలి, పదార్థాలు పొడిగా మరియు మలినాలు లేకుండా చూసుకోవాలి. క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడంఫీడ్ పోర్ట్ మరియు క్రషింగ్ చాంబర్అవశేష శిధిలాలను తొలగిస్తుంది. సాఫ్ట్‌వేర్ పర్యవేక్షణ వ్యవస్థలు ఉత్పత్తి రేటు, కంపనం మరియు ఉష్ణోగ్రతను ట్రాక్ చేస్తాయి. ఈ వ్యవస్థలు సమస్యను సూచించే మార్పుల గురించి సిబ్బందిని హెచ్చరిస్తాయి. సరైన స్టార్ట్-అప్ మరియు షట్‌డౌన్ విధానాలను అనుసరించడం మరియు స్థిరమైన ఫీడ్ రేటును నిర్వహించడం కూడా అడ్డుపడే ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది. సాధారణ తనిఖీలు మరియు అరిగిపోయిన భాగాలను సకాలంలో మార్చడం ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ సజావుగా నడుస్తూనే ఉంటుంది.

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్‌లో అడ్డుపడటానికి కారణమయ్యే ప్రధాన లోపాలు

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్‌లో అడ్డుపడటానికి కారణమయ్యే ప్రధాన లోపాలు

పదార్థ కాలుష్యం మరియు మలినాలు

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్‌లో అడ్డంకులు ఏర్పడటానికి ప్రధాన కారణం పదార్థ కాలుష్యం. అనేక వనరుల నుండి మలినాలు వ్యవస్థలోకి ప్రవేశించవచ్చు:

  • ముడి పదార్థాల నాణ్యత సరిగా లేకపోవడం వల్ల నల్ల మచ్చలు మరియు విదేశీ కణాలు ఏర్పడతాయి.
  • స్థానికంగా వేడెక్కడం లేదా ఎక్కువగా కత్తిరించడం వల్ల కార్బొనైజ్డ్ పదార్థం ఏర్పడి యంత్రం లోపల అంటుకుంటుంది.
  • లోహ వస్తువులు లేదా గట్టి ముక్కలు వంటి బాహ్య శిథిలాలు స్క్రూ గాడిలోకి పడి పదార్థ ప్రవాహాన్ని నిరోధించవచ్చు.
  • ముడి పదార్థంలోని ఫిల్లర్లు మరియు తేమ కలిసి గడ్డకట్టవచ్చు, దీని వలన ఫీడ్ ఇన్లెట్ వద్ద "వంతెన" ఏర్పడుతుంది.
  • శుభ్రం చేయని ఎగ్జాస్ట్ పోర్ట్‌లు మరియు అచ్చు నోళ్లు కార్బొనైజ్డ్ పదార్థాలు పేరుకుపోవడానికి అనుమతిస్తాయి.

చిట్కా:ఆపరేటర్లు ఎల్లప్పుడూ తనిఖీ చేయాలిముడి పదార్థాలుప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్‌లోకి లోడ్ చేసే ముందు కనిపించే మలినాలను గుర్తించడానికి. ఎగ్జాస్ట్ మరియు డిశ్చార్జ్ పోర్టులను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం వలన పేరుకుపోకుండా నిరోధించవచ్చు.

ఈ మలినాలు పేరుకుపోయినప్పుడు, అవి యాంత్రిక అడ్డంకులను కలిగిస్తాయి, నిర్గమాంశను తగ్గిస్తాయి మరియు అంతర్గత భాగాలను కూడా దెబ్బతీస్తాయి.

సరికాని ఆహారం మరియు అధిక దాణా రేట్లు

సరికాని దాణా పద్ధతులు తరచుగా మూసుకుపోయే సంఘటనలకు దారితీస్తాయి. ఒకేసారి లేదా చాలా త్వరగా ఎక్కువ పదార్థాన్ని తినిపించడం వల్ల ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ మునిగిపోతుంది. ఈ ఓవర్‌లోడ్ జామ్‌ల ప్రమాదాన్ని పెంచుతుంది మరియు మోటారుపై ఒత్తిడి తెస్తుంది.

  • అధిక ఫీడ్ రేట్లు జామ్‌లకు కారణమవుతాయి మరియు యంత్రంపై భారాన్ని పెంచుతాయి.
  • అతిగా తినడం వల్ల మోటారు ఓవర్‌లోడ్ ఏర్పడవచ్చు, దీనిని మోటారు కరెంట్ మీటర్‌ను పర్యవేక్షించడం ద్వారా గుర్తించవచ్చు.
  • వేగంగా లేదా అస్థిరంగా ఫీడింగ్ చేయడం వల్ల పైపులు బయటకు వెళ్లడం మానేయడం వల్ల గాలి ప్రవాహం తగ్గిపోతుంది, దీనివల్ల మూసుకుపోవడం మరింత తీవ్రమవుతుంది.
  • దాణా పద్ధతి మరియు రవాణా పరికరాలను సరిపోల్చడం వలన సజావుగా పనిచేయడానికి సహాయపడుతుంది.

ఓవర్‌లోడ్ సంకేతాలను గమనించినట్లయితే ఆపరేటర్లు ఆహారం ఇవ్వడం తగ్గించాలి లేదా ఆపాలి. స్థిరమైన మరియు నియంత్రిత దాణా రేట్లు వ్యవస్థను సజావుగా నడుపుతూ ఉంటాయి.

ధరించిన లేదా దెబ్బతిన్న బ్లేడ్‌లు మరియు స్క్రీన్‌లు

ప్లాస్టిక్ కణికలను కత్తిరించడం మరియు పరిమాణం చేయడంలో బ్లేడ్‌లు మరియు తెరలు కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి. కాలక్రమేణా, ఈ భాగాలు అరిగిపోతాయి లేదా దెబ్బతింటాయి, ఇది అనేక సమస్యలకు దారితీస్తుంది:

  • అరిగిపోయిన లేదా నిస్తేజమైన బ్లేడ్‌లు ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్‌ను మరింత కష్టపడి పనిచేసేలా చేస్తాయి, నిర్గమాంశను తగ్గిస్తాయి మరియు శక్తి వినియోగాన్ని పెంచుతాయి.
  • దెబ్బతిన్న లేదా మూసుకుపోయిన తెరలు కణికల స్థిరత్వం మరియు పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.
  • స్క్రీన్ పరిస్థితి సరిగా లేకపోవడం వల్ల కణ పరిమాణాలు అసమానంగా ఉంటాయి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యత తగ్గుతుంది.
  • బ్లేడ్‌లు మరియు స్క్రీన్‌లను నిర్వహించనప్పుడు ఎక్కువ ప్రాసెసింగ్ సమయం మరియు పెరిగిన వ్యర్థాలు సంభవిస్తాయి.

ఆపరేటర్లు వారానికోసారి బ్లేడ్‌లను పదును పెట్టాలి లేదా తిప్పాలి మరియు మూడు నెలలకు ఒకసారి స్క్రీన్‌లను మార్చాలి. క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు శుభ్రపరచడం సరైన పనితీరును నిర్వహించడానికి సహాయపడుతుంది.

పేలవమైన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ మరియు అధిక వేడెక్కడం

సజావుగా పనిచేయడానికి ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ చాలా కీలకం. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటే, అనేక సమస్యలు తలెత్తవచ్చు:

కోణం ఉష్ణోగ్రత మార్గదర్శకత్వం
శీతలీకరణ నీటి ఉష్ణోగ్రత గుళికలు అంటుకోకుండా ఉండటానికి 25℃ కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఉంచండి.
ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వ్యవస్థ స్థిరమైన ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత కోసం PID నియంత్రణను ఉపయోగించండి.
  • ఫీడ్ గొంతులో ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ సరిగా లేకపోవడం వల్ల కణికలు కలిసి అతుక్కుపోతాయి లేదా పాక్షికంగా కరిగిపోతాయి, దీని వలన "బ్రిడ్జింగ్" ఏర్పడుతుంది.
  • బ్రిడ్జింగ్ పదార్థ ప్రవాహాన్ని అడ్డుకుంటుంది మరియు ఒత్తిడి పెరుగుదల మరియు మోటారు ఓవర్‌లోడ్‌కు కారణమవుతుంది.
  • తగినంత వేడి చేయకపోవడం లేదా హీటర్ పనిచేయకపోవడం టార్క్‌ను పెంచుతుంది మరియు ఆపరేషనల్ వైఫల్యానికి కారణం కావచ్చు.
  • స్క్రూ మరియు సిలిండర్‌లో అధిక ఉష్ణోగ్రతలు, పేలవమైన శీతలీకరణతో కలిపి, పదార్థ రవాణాను నిరోధించవచ్చు.

గమనిక:కంట్రోల్ ప్యానెల్ ఉష్ణోగ్రతను పర్యవేక్షిస్తుంది మరియు అది ముందుగా నిర్ణయించిన పరిమితులను మించిపోతే యంత్రాన్ని మూసివేస్తుంది, ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ దెబ్బతినకుండా కాపాడుతుంది.

సరిపోని శుభ్రపరచడం మరియు నిర్వహణ

క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం మరియు నిర్వహణ లేకపోవడం వల్ల పదార్థం పేరుకుపోవడం మరియు యాంత్రిక దుస్తులు గుర్తించబడకుండా పోతాయి. ఈ నిర్లక్ష్యం తరచుగా మూసుకుపోవడానికి మరియు సామర్థ్యం తగ్గడానికి దారితీస్తుంది.

  1. రోజువారీ:తొట్టిని శుభ్రం చేసి తనిఖీ చేయండి, అసాధారణ శబ్దం వినండి మరియు తరలింపు మార్గాలను తనిఖీ చేయండి.
  2. వారపత్రిక:పదార్థం పేరుకుపోకుండా నిరోధించడానికి కత్తులు, తెరలు మరియు బెల్టులను తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి.
  3. నెలవారీ:బోల్ట్‌లను బిగించి, బేరింగ్‌ల యాంత్రిక సమగ్రతను తనిఖీ చేయండి.
  4. అవసరమైన విధంగా:కదిలే భాగాలను లూబ్రికేట్ చేయండి, కత్తులకు పదును పెట్టండి మరియు సమర్థవంతమైన కోత కోసం అంతరాలను సర్దుబాటు చేయండి.

రోజూ నిర్వహణ ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్‌ను మంచి పని క్రమంలో ఉంచుతుంది మరియు ఊహించని షట్‌డౌన్‌లను నివారించడంలో సహాయపడుతుంది.

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ లోపాలకు దశలవారీ పరిష్కారాలు

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ లోపాలకు దశలవారీ పరిష్కారాలు

పదార్థ కాలుష్యాన్ని తొలగించడం

ఆపరేటర్లు స్పష్టమైన శుభ్రపరిచే ప్రక్రియను అనుసరించడం ద్వారా పదార్థ కాలుష్యాన్ని నిరోధించవచ్చు.

  1. ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ మరియు అన్ని భాగాలను శుభ్రం చేయండి, ఉదా.తొట్టి, రోటర్, బ్లేడ్‌లు మరియు స్క్రీన్‌లు, ప్రతి పరుగు తర్వాత.
  2. యంత్రంలోకి ప్రవేశించే ముందు లోహపు ముక్కలను పట్టుకోవడానికి అయస్కాంతాలు మరియు లోహ విభజనలను ఉపయోగించండి.
  3. విశ్వసనీయ సరఫరాదారుల నుండి అధిక-నాణ్యత ముడి పదార్థాలను ఎంచుకోండి.
  4. పదార్థాలను మార్చేటప్పుడు లోతైన శుభ్రపరచడం కోసం గ్రాన్యులేటర్‌ను విడదీయండి.
  5. బరువు ప్రకారం 0.005% మరియు 0.01% మధ్య తేమ స్థాయిలను తక్కువగా ఉంచడానికి అన్ని పదార్థాలను ఆరబెట్టండి.
  6. మంచి పద్ధతులను ఉపయోగించుకోవడానికి సిబ్బందికి శిక్షణ ఇవ్వండి మరియు తప్పులను తగ్గించడానికి ఆటోమేషన్‌ను పరిగణించండి.

ఆపరేటర్లు శుభ్రపరచడానికి వైర్ బ్రష్‌లు, డీగ్రేసర్‌లు మరియు లింట్-ఫ్రీ క్లాత్‌లను ఉపయోగించాలి. భద్రతా గాగుల్స్ మరియు గ్లోవ్స్ పదునైన అంచులు మరియు చెత్త నుండి రక్షిస్తాయి.

దాణా పద్ధతులను సరిదిద్దడం

స్థిరమైన మరియు ఏకరీతి ఫీడింగ్ వేగం అడ్డుపడకుండా నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది. ఆపరేటర్లు ఫీడ్ రేటును యంత్రం యొక్క సామర్థ్యానికి సరిపోల్చాలి. చాలా త్వరగా ఫీడింగ్ చేయడం వల్ల పదార్థం పేరుకుపోతుంది, అయితే చాలా నెమ్మదిగా ఫీడింగ్ చేయడం వల్ల పదార్థం ఎండిపోతుంది మరియు ప్రవాహాన్ని అడ్డుకుంటుంది. స్టాప్‌లు లేకుండా నిరంతరం ఫీడింగ్ చేయడం వల్ల పదార్థం సజావుగా కదులుతుంది.

  • పెద్ద వ్యర్థాలను స్థిరంగా తినిపించండి మరియు ఫీడ్ పరిమాణం యంత్రం యొక్క పోర్ట్‌కు సరిపోయేలా చూసుకోండి.
  • మెషీన్‌ను స్టార్ట్ చేసి, మెటీరియల్‌ని జోడించే ముందు దానిని సాధారణ వేగానికి చేరుకోనివ్వండి.
  • అసాధారణ శబ్దాలు లేదా కంపనాల కోసం చూడండి మరియు అవసరమైన విధంగా దాణాను సర్దుబాటు చేయండి.

బ్లేడ్లు లేదా స్క్రీన్లను తనిఖీ చేయడం మరియు భర్తీ చేయడం

క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం వల్ల బ్లేడ్‌లు మరియు స్క్రీన్‌లు మంచి స్థితిలో ఉంటాయి. ఆపరేటర్లు బ్లేడ్‌లు తరుగుదల, పగుళ్లు లేదా తప్పుగా అమర్చబడి ఉన్నాయా అని ప్రతిరోజూ తనిఖీ చేయాలి.

టాస్క్ ఫ్రీక్వెన్సీ వివరాలు
విజువల్ బ్లేడ్ చెక్ ప్రతిరోజు తరుగుదల, పగుళ్లు మరియు అమరిక కోసం చూడండి
బ్లేడ్ బోల్ట్స్ & అలైన్‌మెంట్ వీక్లీ బోల్ట్‌లను బిగించి, అమరికను తనిఖీ చేయండి
బ్లేడ్ పదును పెట్టడం/భర్తీ చేయడం అవసరమైన విధంగా చుక్కలను కత్తిరించేటప్పుడు పదును పెట్టండి లేదా భర్తీ చేయండి

నిర్వహణకు ముందు ఎల్లప్పుడూ యంత్రాన్ని మూసివేసి, లాక్ చేయండి. భద్రత కోసం చేతి తొడుగులు మరియు గాగుల్స్ ధరించండి.

ఉష్ణోగ్రత సెట్టింగులను సర్దుబాటు చేయడం మరియు పర్యవేక్షించడం

సరైన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వేడెక్కడం మరియు అంటుకోవడాన్ని నిరోధిస్తుంది. ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ స్వతంత్ర నియంత్రికలు మరియు సెన్సార్లతో తాపన మండలాలను ఉపయోగిస్తుంది. ఆపరేటర్లు ఉష్ణోగ్రతలను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించాలి మరియు ప్లాస్టిక్ రకాన్ని బట్టి వాటిని 160-220°C లోపల ఉంచాలి.

  • సెట్టింగ్‌లను తనిఖీ చేయడానికి మరియు సర్దుబాటు చేయడానికి టచ్‌స్క్రీన్ ఇంటర్‌ఫేస్‌ని ఉపయోగించండి.
  • ప్రతి షిఫ్ట్ తర్వాత చెత్తను శుభ్రం చేసి, ఘర్షణను తగ్గించడానికి అధిక-ఉష్ణోగ్రత గ్రీజును పూయండి.
  • అసురక్షిత ఉష్ణోగ్రతలు గుర్తించబడితే సిస్టమ్ షట్ డౌన్ అవుతుంది.

3లో 3వ భాగం: ప్రభావవంతమైన శుభ్రపరిచే విధానాలను అమలు చేయడం

తరచుగా శుభ్రం చేయడం వల్ల పదార్థం పేరుకుపోవడాన్ని ఆపుతుంది మరియు అడ్డుపడటం తగ్గిస్తుంది. ఆపరేటర్లు ప్రతి పరుగుకు ముందు హాప్పర్ స్క్రీన్‌ను శుభ్రం చేయాలి.

  • ప్రతి పని తర్వాత ప్లాస్టిక్ చెత్త మరియు దుమ్మును తొలగించండి.
  • వార్షిక నిర్వహణ సమయంలో స్క్రీన్లు మరియు బ్లేడ్లను మార్చండి.
  • తరచుగా శుభ్రపరచడం వల్ల మలినాల శాతం మరియు శక్తి వినియోగం తగ్గుతుంది మరియు యంత్ర పనితీరు మెరుగుపడుతుంది.

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ అడ్డుపడటానికి నివారణ చర్యలు

రొటీన్ తనిఖీ చెక్‌లిస్ట్‌లు

సాధారణ తనిఖీలు ఆపరేటర్లకు అడ్డుపడే ముందు సమస్యలను కనుగొనడంలో సహాయపడతాయి. చెక్‌లిస్ట్ సిబ్బందికి రోజువారీ, వారపు మరియు నెలవారీ పనుల ద్వారా మార్గనిర్దేశం చేస్తుంది. ఆపరేటర్లు అరిగిపోయిన బ్లేడ్‌లు, వదులుగా ఉన్న బోల్ట్‌లు మరియు బ్లాక్ చేయబడిన స్క్రీన్‌ల కోసం చూస్తారు. వారు వింత శబ్దాలు లేదా వైబ్రేషన్‌ల కోసం తనిఖీ చేస్తారు. చెక్‌లిస్ట్‌ను అనుసరించడం ద్వారా, బృందాలు యంత్రాన్ని శుభ్రంగా మరియు సురక్షితంగా ఉంచుతాయి. ఈ అలవాటు ఆకస్మిక బ్రేక్‌డౌన్‌ల ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఉత్పత్తిని స్థిరంగా ఉంచుతుంది.

సిబ్బంది శిక్షణ మరియు ఉత్తమ పద్ధతులు

శిక్షణ ఆపరేటర్లకు సమస్యలను ముందుగానే గుర్తించి పరిష్కరించే నైపుణ్యాలను అందిస్తుంది. బాగా శిక్షణ పొందిన సిబ్బందికి గుళికలను ఎలా నిర్వహించాలో, చిందులను ఎలా శుభ్రం చేయాలో మరియు వింత శబ్దాలను ఎలా వినాలో తెలుసు. వారు పరికరాలను తనిఖీ చేయడం మరియు అలారాలకు త్వరగా స్పందించడం నేర్చుకుంటారు. భద్రతా శిక్షణ వారికి రక్షణ గేర్‌ను ఉపయోగించడం మరియు భద్రతా తనిఖీలను అనుసరించడం నేర్పుతుంది. ఈ దశలు అడ్డుపడటానికి దారితీసే తప్పులను నివారించడంలో సహాయపడతాయి.

  1. ఆపరేటర్లు అసాధారణ శబ్దాలు లేదా కంపనాల కోసం పరికరాలను పర్యవేక్షిస్తారు.
  2. శిక్షణలో సరైన గుళికల నిర్వహణ మరియు చిందటం ప్రతిస్పందన ఉంటాయి.
  3. సిబ్బంది యంత్రాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు శుభ్రం చేయడం నేర్చుకుంటారు.
  4. ఆపరేటర్లు అలారాలు మరియు లోపాలకు వేగంగా స్పందిస్తారు.
  5. శిక్షణలో అత్యుత్తమ పనితీరు కోసం నిర్వహణ దినచర్యలు ఉంటాయి.
  6. భద్రతా శిక్షణ సజావుగా పనిచేయడానికి మరియు తక్కువ లోపాలకు మద్దతు ఇస్తుంది.

షెడ్యూల్డ్ నిర్వహణ ప్రణాళికలు

షెడ్యూల్ చేయబడిన నిర్వహణ యంత్రాలను బాగా నడుపుతుంది. క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం మరియు లూబ్రికేషన్ చేయడం వల్ల యంత్రాలు మూసుకుపోకుండా నిరోధించబడతాయి మరియు వాటి జీవితకాలం పొడిగించబడుతుంది. బ్లేడ్ పదును పెట్టడం ఆలస్యం చేయడం లేదా తనిఖీలను దాటవేయడం వల్ల మెటీరియల్ బిల్డప్ మరియు యంత్ర వైఫల్యం సంభవించవచ్చు. ప్రెసిషన్ ఎయిర్‌కన్వే యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ ప్రోగ్రామ్ వంటి కార్యక్రమాలు బ్లేడ్‌లను ఎప్పుడు పదును పెట్టాలి మరియు భాగాలను సర్దుబాటు చేయాలో బృందాలకు గుర్తు చేస్తాయి. ఈ ప్రణాళికలు బ్రేక్‌డౌన్‌లను నివారించడానికి మరియు డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గించడంలో సహాయపడతాయి.

  • నిస్తేజమైన బ్లేడ్‌లు పదార్థ నిర్మాణాన్ని కలిగిస్తాయి.
  • అడ్డుపడటం వలన పరికరాలు పనిచేయకపోవడం మరియు ఉత్పత్తి నిలిచిపోవడం జరుగుతుంది.
  • ఎక్కువ పదార్థం మోటార్లను ఓవర్‌లోడ్ చేసి భాగాలను దెబ్బతీస్తుంది.
  • నిర్వహణ కార్యక్రమాలు నిపుణుల సలహా మరియు జ్ఞాపికలను అందిస్తాయి.

ఇన్‌కమింగ్ మెటీరియల్స్ కోసం నాణ్యత నియంత్రణ

ముడి పదార్థాల నాణ్యత తనిఖీలుఅనేక సమస్యలను ప్రారంభించడానికి ముందే ఆపండి. సిబ్బంది ధూళి, లోహం లేదా తేమ కోసం పదార్థాలను తనిఖీ చేస్తారు. విదేశీ వస్తువులను పట్టుకోవడానికి వారు అయస్కాంతాలు మరియు తెరలను ఉపయోగిస్తారు. శుభ్రమైన, పొడి పదార్థాలు మాత్రమే యంత్రంలోకి ప్రవేశిస్తాయి. ఈ దశ వ్యవస్థను అడ్డంకులు లేకుండా ఉంచుతుంది మరియు పరికరాలను రక్షిస్తుంది.

రెగ్యులర్ నాణ్యత నియంత్రణ సజావుగా పనిచేయడానికి మరియు అధిక ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్వహించడానికి సహాయపడుతుంది.


  • క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం వలన ఆపరేటర్లకు సమస్యల ప్రారంభ సంకేతాలను గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది.
  • త్వరిత చర్య యంత్రాలను నడుపుతూనే ఉంచుతుంది మరియు ఖరీదైన స్టాప్‌లను నివారిస్తుంది.
  • ఉత్తమ పద్ధతులను అనుసరించే బృందాలు మెరుగైన ఫలితాలను మరియు స్థిరమైన ఉత్పత్తి నాణ్యతను చూస్తాయి.

అప్రమత్తంగా ఉండటం మరియు పరికరాలను నిర్వహించడం దీర్ఘకాలిక విజయానికి దారితీస్తుంది.

ఎఫ్ ఎ క్యూ

ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్ బ్లేడ్లు త్వరగా అరిగిపోవడానికి కారణం ఏమిటి?

ఆపరేటర్లు గట్టి లేదా కలుషితమైన పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేసినప్పుడు బ్లేడ్‌లు త్వరగా అరిగిపోతాయి. పేలవమైన నిర్వహణ మరియు అరుదుగా పదును పెట్టడం కూడా బ్లేడ్ జీవితకాలాన్ని తగ్గిస్తుంది.

ఆపరేటర్లు ప్లాస్టిక్ గ్రాన్యులేటర్‌ను ఎంత తరచుగా శుభ్రం చేయాలి?

ఆపరేటర్లు తప్పకయంత్రాన్ని శుభ్రం చేయండిప్రతి షిఫ్ట్ తర్వాత. క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం వల్ల పదార్థం పేరుకుపోకుండా నిరోధిస్తుంది మరియు గ్రాన్యులేటర్ సజావుగా నడుస్తుంది.

మూసుకుపోయిన స్క్రీన్లు గుళికల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయా?

అవును.మూసుకుపోయిన తెరలుగుళికల పరిమాణాలు అసమానంగా మారడానికి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యత తగ్గడానికి కారణమవుతాయి. క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు శుభ్రపరచడం స్థిరమైన ఉత్పత్తిని నిర్వహించడానికి సహాయపడుతుంది.


ప్లాస్టిక్ ఆటోమేషన్ పరికరాల పరిశోధన మరియు అభివృద్ధి బృందం

ప్లాస్టిక్ పరిశ్రమ కోసం ఆటోమేషన్ పరిష్కారాలలో నిపుణుడు
మేము ప్లాస్టిక్ పరిశ్రమలో 20 సంవత్సరాల అనుభవం ఉన్న సాంకేతిక బృందం, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యంత్రాలు, రోబోటిక్ చేతులు మరియు సహాయక యంత్రాలు (డ్రైయర్లు/చిల్లర్లు/మోల్డ్ ఉష్ణోగ్రత నియంత్రికలు) యొక్క R&D మరియు తయారీపై దృష్టి సారిస్తాము.

పోస్ట్ సమయం: ఆగస్టు-07-2025