പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർമെറ്റീരിയൽ മലിനീകരണം, അനുചിതമായ ഫീഡിംഗ്, തേഞ്ഞുപോയ ബ്ലേഡുകൾ, മോശം താപനില നിയന്ത്രണം തുടങ്ങിയ തകരാറുകൾ ജാമുകൾ അല്ലെങ്കിൽ അസമമായ പ്ലാസ്റ്റിക് പെല്ലറ്റുകൾക്ക് കാരണമാകും. വേഗത്തിലുള്ള ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗ് സംരക്ഷിക്കുന്നുഗ്രാനുലേറ്റർ യന്ത്രം, പിന്തുണയ്ക്കുന്നുഗ്രാനുലേറ്റർ സ്ക്രൂ വെയർ റിപ്പയർ, മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നുപ്ലാസ്റ്റിക് എക്സ്ട്രൂഡർപ്രകടനം.

• പതിവ് പരിശോധനകളും പരിശീലനവും കാര്യക്ഷമത നിലനിർത്താനും ചെലവേറിയ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.
• പ്രോസസ്സിംഗിന് മുമ്പ് മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നത് മെഷീനിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും വിശ്വസനീയമായ ഒരു പ്രവർത്തനം നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു.അസമമായ പ്ലാസ്റ്റിക് പെല്ലറ്റ് ലായനി.

പ്രധാന കാര്യങ്ങൾ

• മന്ദഗതിയിലുള്ള ഉത്പാദനം, അസാധാരണമായ ശബ്ദം, അസമമായ പെല്ലറ്റ് വലുപ്പങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള ലക്ഷണങ്ങൾക്കായി ശ്രദ്ധിക്കുക, അതുവഴി ഗ്രാനുലേറ്റർ അടഞ്ഞുപോകുന്നത് നേരത്തെ കണ്ടെത്താനും സംരക്ഷിക്കാനും കഴിയും.
• വസ്തുക്കൾ വൃത്തിയായി സൂക്ഷിക്കുക, സ്ഥിരമായി ഭക്ഷണം നൽകുക, ബ്ലേഡുകൾ പരിപാലിക്കുക,താപനില നിയന്ത്രണങ്ങൾപെല്ലറ്റ് ജാമുകൾ തടയുന്നതിനും ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും.
• ചെലവേറിയ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം ഒഴിവാക്കുന്നതിനും നിങ്ങളുടെ സമയം നിലനിർത്തുന്നതിനും പതിവായി വൃത്തിയാക്കൽ, പരിശോധനകൾ, ജീവനക്കാരുടെ പരിശീലനം എന്നിവ പിന്തുടരുക.പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർസുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർ പ്രവർത്തനത്തിലെ തടസ്സങ്ങൾ തിരിച്ചറിയൽ

തടസ്സത്തിന്റെ സാധാരണ ലക്ഷണങ്ങൾ

ഓപ്പറേറ്റർമാർ പലപ്പോഴും നിരവധി മുന്നറിയിപ്പ് അടയാളങ്ങൾ ശ്രദ്ധിക്കുമ്പോൾ ഒരുപ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർഅടഞ്ഞുപോകാൻ തുടങ്ങുന്നു.

• മൂർച്ചയുള്ള ബ്ലേഡുകൾ വസ്തുക്കൾ മുറിക്കാൻ പാടുപെടുന്നു, ഇത് പതിവായി തടസ്സങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു.
• ബ്ലേഡുകളുടെ അസമമായ തേയ്മാനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വർദ്ധിച്ച ശബ്ദ, വൈബ്രേഷൻ സിഗ്നൽ അസന്തുലിതാവസ്ഥ.
• കുറഞ്ഞ ത്രൂപുട്ട് എന്നാൽ അതേ സമയം മെഷീൻ കുറച്ച് മെറ്റീരിയൽ മാത്രമേ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നുള്ളൂ എന്നാണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്.
• ദൃശ്യ പരിശോധനയിൽ ബ്ലേഡുകൾ, മോട്ടോർ അല്ലെങ്കിൽ ഫീഡ് സിസ്റ്റം എന്നിവയിലെ തേയ്മാനം കണ്ടെത്തിയേക്കാം.
• ഉൽപ്പാദന വേഗതയിലെ പെട്ടെന്നുള്ള ഇടിവും മെഷീനിനുള്ളിൽ ദൃശ്യമായ മെറ്റീരിയൽ അടിഞ്ഞുകൂടലും കട്ടപിടിക്കുന്നതിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
• ഓവർലോഡ് സുരക്ഷാ സംവിധാനങ്ങൾ പലപ്പോഴും പ്രവർത്തനക്ഷമമായേക്കാം, കേടുപാടുകൾ തടയാൻ മെഷീൻ നിർത്തുന്നു.

അസമമായ കണിക വലിപ്പത്തിന്റെ ലക്ഷണങ്ങൾ

തടസ്സങ്ങൾ പലപ്പോഴും പെല്ലറ്റ് വലുപ്പത്തിൽ പൊരുത്തക്കേടുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഗ്രാനുലേറ്ററിന് വസ്തുക്കൾ തുല്യമായി മുറിക്കാൻ കഴിയാത്തപ്പോൾ, ചില പെല്ലറ്റുകൾ വളരെ വലുതായിത്തീരുകയും മറ്റുള്ളവ വളരെ ചെറുതായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ അസമത്വം താഴത്തെ പ്രക്രിയകളിൽ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഔട്ട്‌പുട്ടിൽ ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് നേർത്ത പൊടിയുടെയും വലിപ്പം കൂടിയ കഷണങ്ങളുടെയും മിശ്രിതം കാണാൻ കഴിയും. മെഷീൻ കൂടുതൽ മാലിന്യങ്ങൾ ഉത്പാദിപ്പിച്ചേക്കാം, കൂടാതെ അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം കുറയുകയും ചെയ്‌തേക്കാം.

നേരത്തെയുള്ള മുന്നറിയിപ്പ് സൂചകങ്ങൾ

നേരത്തെയുള്ള കണ്ടെത്തൽ ഗുരുതരമായ തടസ്സങ്ങൾ തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർമാർ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അവസ്ഥ നിരീക്ഷിക്കുകയും വസ്തുക്കൾ വരണ്ടതും മാലിന്യങ്ങളില്ലാത്തതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും വേണം. പതിവായി വൃത്തിയാക്കൽഫീഡ് പോർട്ടും ക്രഷിംഗ് ചേമ്പറുംഅവശിഷ്ട അവശിഷ്ടങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നു. സോഫ്റ്റ്‌വെയർ മോണിറ്ററിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉൽ‌പാദന നിരക്ക്, വൈബ്രേഷൻ, താപനില എന്നിവ ട്രാക്ക് ചെയ്യുന്നു. ഒരു പ്രശ്നത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്ന മാറ്റങ്ങളെക്കുറിച്ച് ഈ സിസ്റ്റങ്ങൾ ജീവനക്കാരെ അറിയിക്കുന്നു. ശരിയായ സ്റ്റാർട്ട്-അപ്പ്, ഷട്ട്ഡൗൺ നടപടിക്രമങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതും സ്ഥിരമായ ഫീഡ് നിരക്ക് നിലനിർത്തുന്നതും കട്ടപിടിക്കാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു. പതിവ് പരിശോധനകളും തേഞ്ഞ ഭാഗങ്ങൾ സമയബന്ധിതമായി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതും പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർ സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററിൽ തടസ്സമുണ്ടാക്കുന്ന പ്രധാന തകരാറുകൾ

മെറ്റീരിയൽ മലിനീകരണവും മാലിന്യങ്ങളും

പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററിൽ തടസ്സങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന കാരണം വസ്തുക്കളിലെ മലിനീകരണമാണ്. നിരവധി ഉറവിടങ്ങളിൽ നിന്ന് മാലിന്യങ്ങൾ സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് പ്രവേശിക്കാം:

• അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരം മോശമായാൽ കറുത്ത പാടുകളും വിദേശ കണികകളും ഉണ്ടാകുന്നു.
• പ്രാദേശികമായി അമിതമായി ചൂടാകുകയോ അല്ലെങ്കിൽ വളരെയധികം കത്രിക മുറിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് കാർബണൈസ്ഡ് വസ്തുക്കൾ രൂപപ്പെടുകയും മെഷീനിനുള്ളിൽ പറ്റിപ്പിടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
• ലോഹ വസ്തുക്കളോ കട്ടിയുള്ള കഷണങ്ങളോ പോലുള്ള ബാഹ്യ അവശിഷ്ടങ്ങൾ സ്ക്രൂ ഗ്രൂവിൽ വീഴുകയും വസ്തുക്കളുടെ ഒഴുക്ക് തടയുകയും ചെയ്യും.
• അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലെ ഫില്ലറുകളും ഈർപ്പവും ഒരുമിച്ച് കട്ടപിടിക്കുകയും ഫീഡ് ഇൻലെറ്റിൽ "ബ്രിഡ്ജിംഗ്" ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും.
• വൃത്തിയാക്കാത്ത എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പോർട്ടുകളും പൂപ്പൽ വായകളും കാർബണൈസ്ഡ് വസ്തുക്കൾ അടിഞ്ഞുകൂടാൻ അനുവദിക്കുന്നു.

നുറുങ്ങ്:ഓപ്പറേറ്റർമാർ എപ്പോഴും പരിശോധിക്കണംഅസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾപ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററിലേക്ക് കയറ്റുന്നതിന് മുമ്പ് ദൃശ്യമായ മാലിന്യങ്ങൾക്കായി പരിശോധിക്കുക. എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ്, ഡിസ്ചാർജ് പോർട്ടുകൾ പതിവായി വൃത്തിയാക്കുന്നത് അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു.

ഈ മാലിന്യങ്ങൾ അടിഞ്ഞുകൂടുമ്പോൾ, അവ മെക്കാനിക്കൽ തടസ്സങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും, ത്രൂപുട്ട് കുറയ്ക്കുകയും, ആന്തരിക ഘടകങ്ങൾക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്തേക്കാം.

അനുചിതമായ തീറ്റക്രമവും അമിതമായ തീറ്റ നിരക്കും

തെറ്റായ ഭക്ഷണ രീതികൾ പലപ്പോഴും കട്ടപിടിക്കുന്ന സംഭവങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഒരേസമയം അല്ലെങ്കിൽ വളരെ വേഗത്തിൽ വളരെയധികം വസ്തുക്കൾ നൽകുന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററിനെ അമിതമാക്കും. ഈ അമിതഭാരം ജാമുകളുടെ സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും മോട്ടോർ ആയാസപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും.

• അമിതമായ തീറ്റ നിരക്കുകൾ യന്ത്രത്തിൽ ജാം ഉണ്ടാക്കുകയും മെഷീനിലെ ലോഡ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
• അമിതമായി ഭക്ഷണം കഴിക്കുന്നത് മോട്ടോർ ഓവർലോഡിന് കാരണമായേക്കാം, മോട്ടോർ കറന്റ് മീറ്റർ നിരീക്ഷിക്കുന്നതിലൂടെ ഇത് കണ്ടെത്താനാകും.
• വേഗത്തിലുള്ളതോ പൊരുത്തമില്ലാത്തതോ ആയ ഭക്ഷണം നൽകുന്നത് പൈപ്പുകളുടെ ഡിസ്ചാർജ് തടയുകയും വായുസഞ്ചാരം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് കട്ടപിടിക്കുന്നത് കൂടുതൽ വഷളാക്കുന്നു.
• തീറ്റ രീതിയും കൈമാറ്റം ചെയ്യുന്ന ഉപകരണങ്ങളും പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നത് സുഗമമായ പ്രവർത്തനം നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.

ഓവർലോഡിന്റെ ലക്ഷണങ്ങൾ ശ്രദ്ധയിൽപ്പെട്ടാൽ ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഭക്ഷണം കുറയ്ക്കുകയോ നിർത്തുകയോ ചെയ്യണം. സ്ഥിരവും നിയന്ത്രിതവുമായ ഫീഡിംഗ് നിരക്കുകൾ സിസ്റ്റത്തിന്റെ സുഗമമായ പ്രവർത്തനം നിലനിർത്തുന്നു.

തേഞ്ഞതോ കേടായതോ ആയ ബ്ലേഡുകളും സ്‌ക്രീനുകളും

പ്ലാസ്റ്റിക് തരികൾ മുറിക്കുന്നതിലും വലുപ്പം മാറ്റുന്നതിലും ബ്ലേഡുകളും സ്‌ക്രീനുകളും ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. കാലക്രമേണ, ഈ ഭാഗങ്ങൾ തേയ്മാനം സംഭവിക്കുകയോ കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു, ഇത് നിരവധി പ്രശ്‌നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു:

• തേഞ്ഞതോ മങ്ങിയതോ ആയ ബ്ലേഡുകൾ പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററിനെ കൂടുതൽ കഠിനമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ പ്രേരിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് ത്രൂപുട്ട് കുറയ്ക്കുകയും ഊർജ്ജ ഉപയോഗം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
• കേടായതോ അടഞ്ഞതോ ആയ സ്‌ക്രീനുകൾ തരികളുടെ സ്ഥിരതയെയും വലുപ്പത്തെയും ബാധിക്കുന്നു.
• മോശം സ്‌ക്രീൻ അവസ്ഥ അസമമായ കണിക വലുപ്പങ്ങൾക്കും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം കുറയുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു.
• ബ്ലേഡുകളും സ്‌ക്രീനുകളും പരിപാലിക്കാത്തപ്പോൾ കൂടുതൽ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയവും വർദ്ധിച്ച മാലിന്യവും സംഭവിക്കുന്നു.

ഓപ്പറേറ്റർമാർ ആഴ്ചയിൽ ഒരിക്കൽ ബ്ലേഡുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടുകയോ തിരിക്കുകയോ ചെയ്യണം, കൂടാതെ സ്‌ക്രീനുകൾ ത്രൈമാസത്തിലൊരിക്കൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം. പതിവ് പരിശോധനയും വൃത്തിയാക്കലും മികച്ച പ്രകടനം നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.

മോശം താപനില നിയന്ത്രണവും അമിത ചൂടാക്കലും

സുഗമമായ പ്രവർത്തനത്തിന് താപനില നിയന്ത്രണം നിർണായകമാണ്. താപനില വളരെ കൂടുതലോ കുറവോ ആണെങ്കിൽ, നിരവധി പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം:

• ഫീഡ് തൊണ്ടയിലെ മോശം താപനില നിയന്ത്രണം തരികൾ ഒരുമിച്ച് പറ്റിപ്പിടിക്കുന്നതിനോ ഭാഗികമായി ഉരുകുന്നതിനോ കാരണമാകുന്നു, ഇത് "ബ്രിഡ്ജിംഗിലേക്ക്" നയിക്കുന്നു.
• ബ്രിഡ്ജിംഗ് വസ്തുക്കളുടെ ഒഴുക്കിനെ തടയുകയും മർദ്ദം കൂടുന്നതിനും മോട്ടോർ ഓവർലോഡിനും കാരണമാകുകയും ചെയ്യും.
• ആവശ്യത്തിന് ചൂടാക്കൽ ഇല്ലാതിരിക്കുകയോ ഹീറ്റർ തകരാറിലാകുകയോ ചെയ്യുന്നത് ടോർക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും പ്രവർത്തന പരാജയത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.
• സ്ക്രൂവിലെയും സിലിണ്ടറിലെയും ഉയർന്ന താപനിലയും മോശം തണുപ്പും കൂടിച്ചേർന്ന് വസ്തുക്കളുടെ ഗതാഗതത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തിയേക്കാം.

കുറിപ്പ്:കൺട്രോൾ പാനൽ താപനില നിരീക്ഷിക്കുകയും, മുൻകൂട്ടി നിശ്ചയിച്ച പരിധി കവിഞ്ഞാൽ മെഷീൻ ഷട്ട്ഡൗൺ ചെയ്യുകയും, പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററിനെ കേടുപാടുകളിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

അപര്യാപ്തമായ വൃത്തിയാക്കലും പരിപാലനവും

പതിവായി വൃത്തിയാക്കലും അറ്റകുറ്റപ്പണികളും നടത്താത്തതിനാൽ, മെറ്റീരിയൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നതും മെക്കാനിക്കൽ തേയ്മാനവും ശ്രദ്ധിക്കപ്പെടാതെ പോകുന്നു. ഈ അവഗണന ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള തടസ്സങ്ങൾക്കും കാര്യക്ഷമത കുറയുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു.

1. ദിവസേന:ഹോപ്പർ വൃത്തിയാക്കി പരിശോധിക്കുക, അസാധാരണമായ ശബ്ദം ശ്രദ്ധിക്കുക, ഒഴിഞ്ഞുമാറാനുള്ള വഴികൾ പരിശോധിക്കുക.
2. ആഴ്ചതോറും:കത്തികൾ, സ്‌ക്രീനുകൾ, ബെൽറ്റുകൾ എന്നിവ പരിശോധിച്ച് വൃത്തിയാക്കുക, അങ്ങനെ അവയിലെ വസ്തുക്കൾ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയുക.
3. പ്രതിമാസം:ബോൾട്ടുകൾ മുറുക്കി ബെയറിംഗുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ സമഗ്രത പരിശോധിക്കുക.
4. ആവശ്യാനുസരണം:ചലിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുക, കത്തികൾ മൂർച്ച കൂട്ടുക, കാര്യക്ഷമമായ മുറിക്കലിനായി വിടവുകൾ ക്രമീകരിക്കുക.

പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററിനെ നല്ല പ്രവർത്തന ക്രമത്തിൽ നിലനിർത്തുകയും അപ്രതീക്ഷിത ഷട്ട്ഡൗൺ തടയാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർ തകരാറുകൾക്കുള്ള ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള പരിഹാരങ്ങൾ

മെറ്റീരിയൽ മലിനീകരണം നീക്കംചെയ്യൽ

വ്യക്തമായ ശുചീകരണ പ്രക്രിയ പിന്തുടരുന്നതിലൂടെ ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് മെറ്റീരിയൽ മലിനീകരണം തടയാൻ കഴിയും.

1. പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്ററും എല്ലാ ഭാഗങ്ങളും വൃത്തിയാക്കുക, ഉദാഹരണത്തിന്ഹോപ്പർ, റോട്ടർ, ബ്ലേഡുകൾ, സ്ക്രീനുകൾ, ഓരോ റണ്ണിനു ശേഷവും.
2. മെഷീനിൽ പ്രവേശിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ലോഹ കഷണങ്ങൾ പിടിക്കാൻ കാന്തങ്ങളും ലോഹ വിഭജനങ്ങളും ഉപയോഗിക്കുക.
3. വിശ്വസനീയ വിതരണക്കാരിൽ നിന്ന് ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
4. വസ്തുക്കൾ മാറ്റുമ്പോൾ ആഴത്തിലുള്ള വൃത്തിയാക്കലിനായി ഗ്രാനുലേറ്റർ വേർപെടുത്തുക.
5. ഈർപ്പം 0.005% നും 0.01% നും ഇടയിൽ നിലനിർത്താൻ എല്ലാ വസ്തുക്കളും ഉണക്കുക.
6. നല്ല രീതികൾ ഉപയോഗിക്കാൻ ജീവനക്കാരെ പരിശീലിപ്പിക്കുക, തെറ്റുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഓട്ടോമേഷൻ പരിഗണിക്കുക.

ഓപ്പറേറ്റർമാർ വൃത്തിയാക്കുന്നതിന് വയർ ബ്രഷുകൾ, ഡീഗ്രേസറുകൾ, ലിന്റ് രഹിത തുണികൾ എന്നിവ ഉപയോഗിക്കണം. സുരക്ഷാ ഗ്ലാസുകളും കയ്യുറകളും മൂർച്ചയുള്ള അരികുകളിൽ നിന്നും അവശിഷ്ടങ്ങളിൽ നിന്നും സംരക്ഷിക്കുന്നു.

തീറ്റ രീതികൾ ശരിയാക്കൽ

സ്ഥിരവും ഏകീകൃതവുമായ ഫീഡിംഗ് വേഗത കട്ടപിടിക്കുന്നത് തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഫീഡ് റേറ്റ് മെഷീനിന്റെ ശേഷിയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുത്തണം. വളരെ വേഗത്തിൽ ഫീഡിംഗ് നൽകുന്നത് മെറ്റീരിയൽ കുന്നുകൂടാൻ ഇടയാക്കും, അതേസമയം വളരെ സാവധാനത്തിൽ ഫീഡിംഗ് മെറ്റീരിയൽ വരണ്ടതാക്കുകയും ഒഴുക്ക് തടയുകയും ചെയ്യും. നിർത്താതെ തുടർച്ചയായി ഫീഡിംഗ് നൽകുന്നത് മെറ്റീരിയൽ സുഗമമായി നീങ്ങുന്നു.

• വലിയ മാലിന്യങ്ങൾ സ്ഥിരമായി ഫീഡ് ചെയ്യുക, ഫീഡ് വലുപ്പം മെഷീനിന്റെ പോർട്ടിന് അനുയോജ്യമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.
• മെഷീൻ സ്റ്റാർട്ട് ചെയ്ത് സാധാരണ വേഗതയിൽ എത്താൻ അനുവദിക്കുക, തുടർന്ന് മെറ്റീരിയൽ ചേർക്കുക.
• അസാധാരണമായ ശബ്ദങ്ങളോ വൈബ്രേഷനുകളോ ശ്രദ്ധിക്കുകയും ആവശ്യാനുസരണം ഭക്ഷണം ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക.

ബ്ലേഡുകളോ സ്‌ക്രീനുകളോ പരിശോധിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ

ബ്ലേഡുകളും സ്‌ക്രീനുകളും പതിവായി പരിശോധിക്കുന്നത് നല്ല നിലയിലാക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർമാർ ബ്ലേഡുകളിൽ തേയ്മാനം, വിള്ളലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായ ക്രമീകരണം എന്നിവയ്ക്കായി ദിവസവും പരിശോധിക്കണം.

അറ്റകുറ്റപ്പണി നടത്തുന്നതിന് മുമ്പ് എല്ലായ്പ്പോഴും മെഷീൻ ഷട്ട്ഡൗൺ ചെയ്യുകയും ലോക്ക് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുക. സുരക്ഷയ്ക്കായി കയ്യുറകളും ഗ്ലാസുകളും ധരിക്കുക.

താപനില ക്രമീകരണങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കുകയും നിരീക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു

ശരിയായ താപനില നിയന്ത്രണം അമിതമായി ചൂടാകുന്നതും പറ്റിപ്പിടിക്കുന്നതും തടയുന്നു. പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർ സ്വതന്ത്ര കൺട്രോളറുകളും സെൻസറുകളും ഉള്ള ചൂടാക്കൽ മേഖലകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർമാർ തത്സമയം താപനില നിരീക്ഷിക്കുകയും പ്ലാസ്റ്റിക് തരം അനുസരിച്ച് 160-220°C-ൽ താഴെ താപനില നിലനിർത്തുകയും വേണം.

• ക്രമീകരണങ്ങൾ പരിശോധിക്കാനും ക്രമീകരിക്കാനും ടച്ച്‌സ്‌ക്രീൻ ഇന്റർഫേസ് ഉപയോഗിക്കുക.
• ഓരോ ഷിഫ്റ്റിനു ശേഷവും അവശിഷ്ടങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കുക, ഘർഷണം കുറയ്ക്കാൻ ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ഗ്രീസ് പുരട്ടുക.
• സുരക്ഷിതമല്ലാത്ത താപനില കണ്ടെത്തിയാൽ സിസ്റ്റം ഷട്ട് ഡൗൺ ആകും.

രീതി 2 ഫലപ്രദമായ ശുചീകരണ ദിനചര്യകൾ നടപ്പിലാക്കുക

ഇടയ്ക്കിടെ വൃത്തിയാക്കുന്നത് മെറ്റീരിയൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയുകയും കട്ടപിടിക്കുന്നത് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഓരോ ഓട്ടത്തിനും മുമ്പ് ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഹോപ്പർ സ്ക്രീൻ വൃത്തിയാക്കണം.

• ഓരോ ജോലിക്കു ശേഷവും പ്ലാസ്റ്റിക് അവശിഷ്ടങ്ങളും പൊടിയും നീക്കം ചെയ്യുക.
• വാർഷിക അറ്റകുറ്റപ്പണി സമയത്ത് സ്ക്രീനുകളും ബ്ലേഡുകളും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.
• ഇടയ്ക്കിടെ വൃത്തിയാക്കുന്നത് മാലിന്യത്തിന്റെ അളവും ഊർജ്ജ ഉപയോഗവും കുറയ്ക്കുകയും യന്ത്രങ്ങളുടെ പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർ തടസ്സപ്പെടുന്നതിനുള്ള പ്രതിരോധ നടപടികൾ

പതിവ് പരിശോധന ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റുകൾ

പതിവ് പരിശോധനകൾ, തടസ്സങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിന് മുമ്പ് പ്രശ്നങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ സഹായിക്കുന്നു. ഒരു ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ് ജീവനക്കാരെ ദൈനംദിന, ആഴ്ചതോറുമുള്ള, പ്രതിമാസ ജോലികളിലൂടെ നയിക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർമാർ തേഞ്ഞുപോയ ബ്ലേഡുകൾ, അയഞ്ഞ ബോൾട്ടുകൾ, അടഞ്ഞ സ്‌ക്രീനുകൾ എന്നിവ തിരയുന്നു. വിചിത്രമായ ശബ്ദങ്ങളോ വൈബ്രേഷനുകളോ അവർ പരിശോധിക്കുന്നു. ഒരു ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ് പിന്തുടരുന്നതിലൂടെ, ടീമുകൾ മെഷീൻ വൃത്തിയായും സുരക്ഷിതമായും സൂക്ഷിക്കുന്നു. ഈ ശീലം പെട്ടെന്നുള്ള തകരാറുകളുടെ സാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും ഉൽ‌പാദനം സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

സ്റ്റാഫ് പരിശീലനവും മികച്ച രീതികളും

പരിശീലനം ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് പ്രശ്നങ്ങൾ നേരത്തെ കണ്ടെത്തി പരിഹരിക്കാനുള്ള കഴിവ് നൽകുന്നു. നന്നായി പരിശീലനം ലഭിച്ച ജീവനക്കാർക്ക് പെല്ലറ്റുകൾ എങ്ങനെ കൈകാര്യം ചെയ്യണമെന്നും, ചോർച്ചകൾ വൃത്തിയാക്കണമെന്നും, വിചിത്രമായ ശബ്ദങ്ങൾ ശ്രദ്ധിക്കണമെന്നും അറിയാം. ഉപകരണങ്ങൾ പരിശോധിക്കാനും അലാറങ്ങളോട് വേഗത്തിൽ പ്രതികരിക്കാനും അവർ പഠിക്കുന്നു. സുരക്ഷാ പരിശീലനം അവരെ സംരക്ഷണ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാനും സുരക്ഷാ പരിശോധനകൾ പാലിക്കാനും പഠിപ്പിക്കുന്നു. തടസ്സത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്ന തെറ്റുകൾ തടയാൻ ഈ ഘട്ടങ്ങൾ സഹായിക്കുന്നു.

1. അസാധാരണമായ ശബ്ദങ്ങളോ വൈബ്രേഷനുകളോ ഉണ്ടോ എന്ന് ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഉപകരണങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കുന്നു.
2. പെല്ലറ്റ് ശരിയായ രീതിയിൽ കൈകാര്യം ചെയ്യലും ചോർച്ച പ്രതികരണവും പരിശീലനത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.
3. ജീവനക്കാർ പതിവായി മെഷീനുകൾ പരിശോധിക്കാനും വൃത്തിയാക്കാനും പഠിക്കുന്നു.
4. ഓപ്പറേറ്റർമാർ അലാറങ്ങളോടും തകരാറുകളോടും വേഗത്തിൽ പ്രതികരിക്കും.
5. മികച്ച പ്രകടനത്തിനുള്ള പരിപാലന ദിനചര്യകൾ പരിശീലനത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.
6. സുരക്ഷാ പരിശീലനം സുഗമമായ പ്രവർത്തനത്തെ പിന്തുണയ്ക്കുകയും പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്ത അറ്റകുറ്റപ്പണി പദ്ധതികൾ

ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്ത അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ മെഷീനുകൾ നന്നായി പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്നു. പതിവായി വൃത്തിയാക്കലും ലൂബ്രിക്കേഷനും തടസ്സപ്പെടുന്നത് തടയുകയും ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ബ്ലേഡ് മൂർച്ച കൂട്ടൽ വൈകിപ്പിക്കുകയോ പരിശോധനകൾ ഒഴിവാക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് മെറ്റീരിയൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നതിനും മെഷീൻ പരാജയപ്പെടുന്നതിനും കാരണമാകും. പ്രിസിഷൻ എയർകൺവേയുടെ കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് പ്രോഗ്രാം പോലുള്ള പ്രോഗ്രാമുകൾ ബ്ലേഡുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടേണ്ടതും ഭാഗങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കേണ്ടതും ടീമുകളെ ഓർമ്മിപ്പിക്കുന്നു. തകരാറുകൾ ഒഴിവാക്കാനും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കാനും ഈ പദ്ധതികൾ സഹായിക്കുന്നു.

• മങ്ങിയ ബ്ലേഡുകൾ മെറ്റീരിയൽ അടിഞ്ഞുകൂടലിന് കാരണമാകുന്നു.
• തടസ്സങ്ങൾ ഉപകരണങ്ങളുടെ തകരാറിനും ഉൽപ്പാദനം നിലയ്ക്കുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു.
• വളരെയധികം വസ്തുക്കൾ മോട്ടോറുകൾക്ക് ഓവർലോഡ് ഉണ്ടാക്കുകയും ഭാഗങ്ങൾക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യും.
• മെയിന്റനൻസ് പ്രോഗ്രാമുകൾ വിദഗ്ദ്ധോപദേശവും ഓർമ്മപ്പെടുത്തലുകളും നൽകുന്നു.

വരുന്ന മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാര പരിശോധനകൾപല പ്രശ്നങ്ങളും ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് തന്നെ നിർത്തുന്നു. അഴുക്ക്, ലോഹം അല്ലെങ്കിൽ ഈർപ്പം എന്നിവയ്ക്കായി ജീവനക്കാർ വസ്തുക്കൾ പരിശോധിക്കുന്നു. വിദേശ വസ്തുക്കൾ പിടിക്കാൻ അവർ കാന്തങ്ങളും സ്ക്രീനുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു. വൃത്തിയുള്ളതും ഉണങ്ങിയതുമായ വസ്തുക്കൾ മാത്രമേ മെഷീനിൽ പ്രവേശിക്കൂ. ഈ ഘട്ടം സിസ്റ്റത്തെ തടസ്സങ്ങളിൽ നിന്ന് മുക്തമാക്കുകയും ഉപകരണങ്ങളെ സംരക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പതിവ് ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം സുഗമമായ പ്രവർത്തനവും ഉയർന്ന ഉൽപ്പന്ന നിലവാരവും നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.

• പതിവ് പരിശോധന ഓപ്പറേറ്റർമാരെ പ്രശ്നത്തിന്റെ പ്രാരംഭ ലക്ഷണങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.
• വേഗത്തിലുള്ള പ്രവർത്തനം മെഷീനുകൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്നതിനും ചെലവേറിയ സ്റ്റോപ്പുകൾ ഒഴിവാക്കുന്നതിനും സഹായിക്കുന്നു.
• മികച്ച രീതികൾ പിന്തുടരുന്ന ടീമുകൾ മികച്ച ഫലങ്ങളും സ്ഥിരമായ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരവും കാണുന്നു.

ജാഗ്രത പാലിക്കുന്നതും ഉപകരണങ്ങൾ പരിപാലിക്കുന്നതും ദീർഘകാല വിജയത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

പതിവുചോദ്യങ്ങൾ

പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർ ബ്ലേഡുകൾ പെട്ടെന്ന് തേയ്മാനമാകാൻ കാരണം എന്താണ്?

ഓപ്പറേറ്റർമാർ കട്ടിയുള്ളതോ മലിനമായതോ ആയ വസ്തുക്കൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ ബ്ലേഡുകൾ വേഗത്തിൽ തേയ്മാനം സംഭവിക്കുന്നു. മോശം അറ്റകുറ്റപ്പണികളും ഇടയ്ക്കിടെ മൂർച്ച കൂട്ടാത്തതും ബ്ലേഡിന്റെ ആയുസ്സ് കുറയ്ക്കുന്നു.

ഓപ്പറേറ്റർമാർ എത്ര തവണ ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്രാനുലേറ്റർ വൃത്തിയാക്കണം?

ഓപ്പറേറ്റർമാർമെഷീൻ വൃത്തിയാക്കുകഓരോ ഷിഫ്റ്റിനു ശേഷവും. പതിവായി വൃത്തിയാക്കുന്നത് മെറ്റീരിയൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയുകയും ഗ്രാനുലേറ്റർ സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

അടഞ്ഞുപോയ സ്‌ക്രീനുകൾ പെല്ലറ്റുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുമോ?

അതെ.അടഞ്ഞുപോയ സ്‌ക്രീനുകൾപെല്ലറ്റ് വലുപ്പത്തിൽ അസമത്വം ഉണ്ടാകുന്നതിനും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം കുറയുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു. പതിവ് പരിശോധനയും വൃത്തിയാക്കലും സ്ഥിരമായ ഔട്ട്പുട്ട് നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഓട്ടോമേഷൻ ഉപകരണ ഗവേഷണ വികസന സംഘം

പ്ലാസ്റ്റിക് വ്യവസായത്തിനുള്ള ഓട്ടോമേഷൻ പരിഹാരങ്ങളിൽ വിദഗ്ദ്ധൻ

പ്ലാസ്റ്റിക് വ്യവസായത്തിൽ 20 വർഷത്തെ പരിചയമുള്ള ഒരു സാങ്കേതിക സംഘമാണ് ഞങ്ങൾ, ഗവേഷണ വികസനത്തിലും ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകൾ, റോബോട്ടിക് ആയുധങ്ങൾ, സഹായ യന്ത്രങ്ങൾ (ഡ്രയറുകൾ/ചില്ലറുകൾ/മോൾഡ് ടെമ്പറേച്ചർ കൺട്രോളറുകൾ) എന്നിവയുടെ നിർമ്മാണത്തിലും ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു.