ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਦੂਸ਼ਿਤਤਾ, ਗਲਤ ਫੀਡਿੰਗ, ਘਿਸੇ ਹੋਏ ਬਲੇਡ, ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਜਾਮ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪੈਲੇਟ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਤੇਜ਼ ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਸੁਰੱਖਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈਦਾਣੇਦਾਰ ਮਸ਼ੀਨ, ਸਮਰਥਨ ਕਰਦਾ ਹੈਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਪੇਚ ਵੀਅਰ ਮੁਰੰਮਤ, ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈਪਲਾਸਟਿਕ ਐਕਸਟਰੂਡਰਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ।

• ਨਿਯਮਤ ਜਾਂਚਾਂ ਅਤੇ ਸਿਖਲਾਈ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।
• ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਗੰਦਗੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਉਮਰ ਵੀ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈਅਸਮਾਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪੈਲੇਟ ਘੋਲ.

ਮੁੱਖ ਗੱਲਾਂ

• ਹੌਲੀ ਉਤਪਾਦਨ, ਅਸਾਧਾਰਨ ਸ਼ੋਰ, ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਪੈਲੇਟ ਆਕਾਰ ਵਰਗੇ ਸੰਕੇਤਾਂ 'ਤੇ ਨਜ਼ਰ ਰੱਖੋ ਤਾਂ ਜੋ ਜਲਦੀ ਹੀ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣ ਨੂੰ ਫੜਿਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਆਪਣੇ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ।
• ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ, ਲਗਾਤਾਰ ਭੋਜਨ ਦਿਓ, ਅਤੇ ਬਲੇਡਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ ਅਤੇਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲਜਾਮ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਪੈਲੇਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ।
• ਮਹਿੰਗੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਤੋਂ ਬਚਣ ਅਤੇ ਆਪਣੇ ਆਪ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਰੱਖਣ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ, ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਸਟਾਫ ਸਿਖਲਾਈ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੱਲ ਰਿਹਾ ਹੈ।

ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਟਰ ਦੇ ਕੰਮ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨਾ

ਕਲੌਗਿੰਗ ਦੇ ਆਮ ਲੱਛਣ

ਆਪਰੇਟਰ ਅਕਸਰ ਕਈ ਚੇਤਾਵਨੀ ਸੰਕੇਤ ਦੇਖਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਇੱਕਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

• ਧੁੰਦਲੇ ਬਲੇਡ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਅਕਸਰ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
• ਬਲੇਡ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਪਹਿਨਣ ਕਾਰਨ ਸ਼ੋਰ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਿਗਨਲ ਅਸੰਤੁਲਨ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ।
• ਘੱਟ ਥਰੂਪੁੱਟ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੀ ਹੈ।
• ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਬਲੇਡਾਂ, ਮੋਟਰ, ਜਾਂ ਫੀਡ ਸਿਸਟਮ 'ਤੇ ਘਿਸਾਅ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
• ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਗਿਰਾਵਟ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣਾ ਵੀ ਰੁਕਾਵਟ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।
• ਓਵਰਲੋਡ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਿਧੀਆਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਾਰ ਚਾਲੂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਅਸਮਾਨ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਲੱਛਣ

ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣ ਨਾਲ ਅਕਸਰ ਪੈਲੇਟ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਸੰਗਤ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਨਹੀਂ ਕੱਟ ਸਕਦਾ, ਤਾਂ ਕੁਝ ਪੈਲੇਟ ਬਹੁਤ ਵੱਡੇ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਕਿ ਕੁਝ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਅਸਮਾਨਤਾ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਵਿੱਚ ਬਰੀਕ ਧੂੜ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇਖ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਮਸ਼ੀਨ ਹੋਰ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵੀ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਡਿੱਗ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਚੇਤਾਵਨੀ ਸੂਚਕ

ਜਲਦੀ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਨਾਲ ਗੰਭੀਰ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲਦੀ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਸੁੱਕੀ ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਰਹੇ। ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈਫੀਡ ਪੋਰਟ ਅਤੇ ਪਿੜਾਈ ਚੈਂਬਰਬਚੇ ਹੋਏ ਮਲਬੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਸਾਫਟਵੇਅਰ ਨਿਗਰਾਨੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦਰ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਟਰੈਕ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਸਟਾਫ ਨੂੰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਪ੍ਰਤੀ ਸੁਚੇਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਸੰਕੇਤ ਦੇ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਹੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਅਤੇ ਬੰਦ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਫੀਡ ਦਰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਵੀ ਰੁਕਾਵਟ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲਣ ਨਾਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੱਲਦਾ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ।

ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਟਰ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸ

ਪਦਾਰਥਕ ਦੂਸ਼ਿਤਤਾ ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ

ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੰਦਗੀ ਹੈ। ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਕਈ ਸਰੋਤਾਂ ਤੋਂ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ:

• ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਕਾਲੇ ਧੱਬੇ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ।
• ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕਟਾਈ ਕਾਰਨ ਕਾਰਬਨਾਈਜ਼ਡ ਸਮੱਗਰੀ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਅੰਦਰ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
• ਬਾਹਰੀ ਮਲਬਾ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਵਸਤੂਆਂ ਜਾਂ ਸਖ਼ਤ ਟੁਕੜੇ, ਪੇਚ ਦੀ ਖੱਡ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੇ ਹਨ।
• ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਿੱਚ ਫਿਲਰ ਅਤੇ ਨਮੀ ਇਕੱਠੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫੀਡ ਇਨਲੇਟ 'ਤੇ "ਪੁਲ" ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।
• ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪੋਰਟ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਮੂੰਹ ਕਾਰਬਨਾਈਜ਼ਡ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।

ਸੁਝਾਅ:ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਹਮੇਸ਼ਾ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈਕੱਚਾ ਮਾਲਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਵਿੱਚ ਲੋਡ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਲਈ। ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਪੋਰਟਾਂ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਇਹ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਇਕੱਠੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਥਰੂਪੁੱਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਵੀ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਗਲਤ ਖੁਰਾਕ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੀਡ ਦਰਾਂ

ਗਲਤ ਖੁਆਉਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਕਾਰਨ ਅਕਸਰ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣ ਦੀਆਂ ਘਟਨਾਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜਲਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮੱਗਰੀ ਖੁਆਉਣ ਨਾਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਡੁੱਬ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਓਵਰਲੋਡ ਜਾਮ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਟਰ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

• ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੀਡ ਰੇਟ ਜਾਮ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਭਾਰ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ।
• ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਾਣਾ ਖਾਣ ਨਾਲ ਮੋਟਰ ਓਵਰਲੋਡ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਪਤਾ ਮੋਟਰ ਕਰੰਟ ਮੀਟਰ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਕੇ ਲਗਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
• ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਅਸੰਗਤ ਫੀਡਿੰਗ ਡਿਸਚਾਰਜ ਪਾਈਪਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰੁਕਾਵਟ ਹੋਰ ਵੀ ਬਦਤਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
• ਫੀਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਤੇ ਪਹੁੰਚਾਉਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦਾ ਮੇਲ ਸੁਚਾਰੂ ਸੰਚਾਲਨ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਜੇਕਰ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਓਵਰਲੋਡ ਦੇ ਸੰਕੇਤ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਖਾਣਾ ਘੱਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਬੰਦ ਕਰ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਫੀਡਿੰਗ ਦਰਾਂ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।

ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਬਲੇਡ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ

ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਦਾਣਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇਣ ਵਿੱਚ ਬਲੇਡ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨ ਮੁੱਖ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਇਹ ਹਿੱਸੇ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਈ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ:

• ਘਿਸੇ ਹੋਏ ਜਾਂ ਸੁਸਤ ਬਲੇਡ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਮਜਬੂਰ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਥਰੂਪੁੱਟ ਘਟਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਧਦੀ ਹੈ।
• ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਬੰਦ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।
• ਸਕਰੀਨ ਦੀ ਮਾੜੀ ਹਾਲਤ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਕਣਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
• ਜਦੋਂ ਬਲੇਡਾਂ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਦੇਖਭਾਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਹਫ਼ਤਾਵਾਰੀ ਬਲੇਡਾਂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਘੁੰਮਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਨੂੰ ਤਿਮਾਹੀ ਬਦਲਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਅਨੁਕੂਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਮਾੜਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ ਅਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋਣਾ

ਸੁਚਾਰੂ ਸੰਚਾਲਨ ਲਈ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਈ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ:

• ਫੀਡ ਥਰੋਟ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਮਾੜੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਾਰਨ ਦਾਣੇ ਇਕੱਠੇ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਿਘਲ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ "ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ" ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
• ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਰੋਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਮੋਟਰ ਓਵਰਲੋਡ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
• ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੀਟਿੰਗ ਜਾਂ ਹੀਟਰ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਟਾਰਕ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
• ਪੇਚ ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਮਾੜੀ ਕੂਲਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਆਵਾਜਾਈ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਨੋਟ:ਕੰਟਰੋਲ ਪੈਨਲ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਜੇਕਰ ਮਸ਼ੀਨ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸੀਮਾਵਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ।

ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ

ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਘਾਟ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਖਰਾਬੀ ਅਣਦੇਖੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਅਣਗਹਿਲੀ ਕਾਰਨ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

1. ਰੋਜ਼ਾਨਾ:ਹੌਪਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਸਾਧਾਰਨ ਸ਼ੋਰ ਸੁਣੋ, ਅਤੇ ਨਿਕਾਸੀ ਰਸਤਿਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
2. ਹਫਤਾਵਾਰੀ:ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਚਾਕੂਆਂ, ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਅਤੇ ਬੈਲਟਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
3. ਮਹੀਨਾਵਾਰ:ਬੋਲਟਾਂ ਨੂੰ ਕੱਸੋ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਇਕਸਾਰਤਾ ਲਈ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
4. ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ:ਕੁਸ਼ਲ ਕੱਟਣ ਲਈ ਚਲਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕਰੋ, ਚਾਕੂਆਂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।

ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਚਾਨਕ ਬੰਦ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਟਰ ਨੁਕਸ ਲਈ ਕਦਮ-ਦਰ-ਕਦਮ ਹੱਲ

ਭਾਗ 1 ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੰਦਗੀ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰੋ

ਆਪਰੇਟਰ ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਸਫਾਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਕੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੋਣ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੇ ਹਨ।

1. ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਅਤੇ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿਹੌਪਰ, ਰੋਟਰ, ਬਲੇਡ, ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ, ਹਰੇਕ ਦੌੜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ।
2. ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਧਾਤ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਨੂੰ ਫੜਨ ਲਈ ਚੁੰਬਕ ਅਤੇ ਧਾਤ ਵੱਖ ਕਰਨ ਵਾਲਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
3. ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਤੋਂ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਾ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਚੁਣੋ।
4. ਸਮੱਗਰੀ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ ਡੂੰਘੀ ਸਫਾਈ ਲਈ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰੋ।
5. ਸਾਰੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੁਕਾਓ ਕਿ ਨਮੀ ਦਾ ਪੱਧਰ ਘੱਟ ਰਹੇ, ਭਾਰ ਦੇ ਹਿਸਾਬ ਨਾਲ 0.005% ਅਤੇ 0.01% ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ।
6. ਸਟਾਫ਼ ਨੂੰ ਚੰਗੇ ਅਭਿਆਸਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ ਸਿਖਲਾਈ ਦਿਓ ਅਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ।

ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਸਫਾਈ ਲਈ ਤਾਰ ਵਾਲੇ ਬੁਰਸ਼, ਡੀਗਰੇਜ਼ਰ ਅਤੇ ਲਿੰਟ-ਫ੍ਰੀ ਕੱਪੜੇ ਵਰਤਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਸੁਰੱਖਿਆ ਚਸ਼ਮੇ ਅਤੇ ਦਸਤਾਨੇ ਤਿੱਖੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਤੋਂ ਬਚਾਉਂਦੇ ਹਨ।

ਖੁਰਾਕ ਤਕਨੀਕਾਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨਾ

ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਫੀਡਿੰਗ ਗਤੀ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਫੀਡ ਰੇਟ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨਾਲ ਮੇਲ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜਲਦੀ ਫੀਡਿੰਗ ਕਰਨ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਢੇਰ ਲੱਗ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਫੀਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੁੱਕ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਬਿਨਾਂ ਰੁਕੇ ਲਗਾਤਾਰ ਫੀਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਦੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ।

• ਵੱਡੇ ਕੂੜੇ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਖੁਆਓ ਅਤੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਫੀਡ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਪੋਰਟ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਵੇ।
• ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਚਾਲੂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਪਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇਸਨੂੰ ਆਮ ਗਤੀ 'ਤੇ ਆਉਣ ਦਿਓ।
• ਅਸਾਧਾਰਨ ਆਵਾਜ਼ਾਂ ਜਾਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ 'ਤੇ ਨਜ਼ਰ ਰੱਖੋ ਅਤੇ ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਖੁਰਾਕ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।

ਬਲੇਡਾਂ ਜਾਂ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਬਦਲੀ

ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਬਲੇਡਾਂ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਹਾਲਤ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦਾ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਘਿਸਾਈ, ਤਰੇੜਾਂ, ਜਾਂ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਲਈ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਹਮੇਸ਼ਾ ਬੰਦ ਅਤੇ ਲਾਕ ਕਰੋ। ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਦਸਤਾਨੇ ਅਤੇ ਐਨਕਾਂ ਪਹਿਨੋ।

ਤਾਪਮਾਨ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨਾ

ਸਹੀ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ। ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਸੁਤੰਤਰ ਕੰਟਰੋਲਰਾਂ ਅਤੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਵਾਲੇ ਹੀਟਿੰਗ ਜ਼ੋਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ 160-220°C ਦੇ ਅੰਦਰ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

• ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਟੱਚਸਕ੍ਰੀਨ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਹਰੇਕ ਸ਼ਿਫਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਲਬਾ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਰਗੜ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੀ ਗਰੀਸ ਲਗਾਓ।
• ਜੇਕਰ ਅਸੁਰੱਖਿਅਤ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਪਤਾ ਲੱਗਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਸਿਸਟਮ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।

ਢੰਗ 3 ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਫਾਈ ਰੁਟੀਨ ਲਾਗੂ ਕਰੋ

ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਫਾਈ ਕਰਨ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣਾ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਹਰ ਵਾਰ ਦੌੜਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੌਪਰ ਸਕ੍ਰੀਨ ਸਾਫ਼ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

• ਹਰ ਸ਼ਿਫਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦਾ ਮਲਬਾ ਅਤੇ ਧੂੜ ਹਟਾਓ।
• ਸਾਲਾਨਾ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੌਰਾਨ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਅਤੇ ਬਲੇਡਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ।
• ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਾਰ ਸਫਾਈ ਕਰਨ ਨਾਲ ਅਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਟਰ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾ ਹੋਣ ਲਈ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ

ਰੁਟੀਨ ਨਿਰੀਖਣ ਚੈੱਕਲਿਸਟਾਂ

ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੇ ਹਨ ਇਸ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕਿ ਉਹ ਰੁਕਾਵਟ ਪੈਦਾ ਕਰਨ। ਇੱਕ ਚੈੱਕਲਿਸਟ ਸਟਾਫ ਨੂੰ ਰੋਜ਼ਾਨਾ, ਹਫ਼ਤਾਵਾਰੀ ਅਤੇ ਮਹੀਨਾਵਾਰ ਕੰਮਾਂ ਲਈ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰ ਘਿਸੇ ਹੋਏ ਬਲੇਡਾਂ, ਢਿੱਲੇ ਬੋਲਟਾਂ ਅਤੇ ਬਲਾਕਡ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਉਹ ਅਜੀਬ ਆਵਾਜ਼ਾਂ ਜਾਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਚੈੱਕਲਿਸਟ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਕੇ, ਟੀਮਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਰੱਖਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਆਦਤ ਅਚਾਨਕ ਟੁੱਟਣ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਰੱਖਦੀ ਹੈ।

ਸਟਾਫ ਸਿਖਲਾਈ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਅਭਿਆਸ

ਸਿਖਲਾਈ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਪਛਾਣਨ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੇ ਹੁਨਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਿਖਲਾਈ ਪ੍ਰਾਪਤ ਸਟਾਫ ਜਾਣਦਾ ਹੈ ਕਿ ਗੋਲੀਆਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸੰਭਾਲਣਾ ਹੈ, ਡੁੱਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਜੀਬ ਆਵਾਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਸੁਣਨਾ ਹੈ। ਉਹ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਅਲਾਰਮ ਦਾ ਜਲਦੀ ਜਵਾਬ ਦੇਣਾ ਸਿੱਖਦੇ ਹਨ। ਸੁਰੱਖਿਆ ਸਿਖਲਾਈ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਆਤਮਕ ਗੀਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਜਾਂਚਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨਾ ਸਿਖਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਕਦਮ ਉਹਨਾਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀਆਂ ਹਨ।

1. ਆਪਰੇਟਰ ਅਸਾਧਾਰਨ ਆਵਾਜ਼ਾਂ ਜਾਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਦੇ ਹਨ।
2. ਸਿਖਲਾਈ ਵਿੱਚ ਪੈਲੇਟ ਦੀ ਸਹੀ ਸੰਭਾਲ ਅਤੇ ਡੁੱਲਣ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।
3. ਸਟਾਫ਼ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਸਿੱਖਦਾ ਹੈ।
4. ਆਪਰੇਟਰ ਅਲਾਰਮ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਂ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਹਨ।
5. ਸਿਖਲਾਈ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਲਈ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਰੁਟੀਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
6. ਸੁਰੱਖਿਆ ਸਿਖਲਾਈ ਸੁਚਾਰੂ ਸੰਚਾਲਨ ਅਤੇ ਘੱਟ ਗਲਤੀਆਂ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਅਨੁਸੂਚਿਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਯੋਜਨਾਵਾਂ

ਨਿਰਧਾਰਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਚਲਾਉਂਦਾ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ। ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਨੂੰ ਬੰਦ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਦੇਰੀ ਕਰਨ ਜਾਂ ਨਿਰੀਖਣ ਛੱਡਣ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਪ੍ਰੀਸੀਜ਼ਨ ਏਅਰਕੌਨਵੇ ਦੇ ਕਟਿੰਗ ਐਜ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਵਰਗੇ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਟੀਮਾਂ ਨੂੰ ਯਾਦ ਦਿਵਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਬਲੇਡਾਂ ਨੂੰ ਕਦੋਂ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਨੂੰ ਕਦੋਂ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਇਹ ਯੋਜਨਾਵਾਂ ਟੁੱਟਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਅਤੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।

• ਫਿੱਕੇ ਬਲੇਡ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ।
• ਬੰਦ ਹੋਣ ਨਾਲ ਉਪਕਰਣ ਫੇਲ੍ਹ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਰੁਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
• ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮੱਗਰੀ ਮੋਟਰਾਂ ਨੂੰ ਓਵਰਲੋਡ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
• ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਮਾਹਰ ਸਲਾਹ ਅਤੇ ਯਾਦ-ਪੱਤਰ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਆਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ

ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਰੋਕ ਦਿਓ। ਸਟਾਫ਼ ਗੰਦਗੀ, ਧਾਤ, ਜਾਂ ਨਮੀ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਉਹ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਨੂੰ ਫੜਨ ਲਈ ਚੁੰਬਕ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਸਿਰਫ਼ ਸਾਫ਼, ਸੁੱਕੇ ਪਦਾਰਥ ਹੀ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਕਦਮ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਰੱਖਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਨਿਯਮਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੁਚਾਰੂ ਸੰਚਾਲਨ ਅਤੇ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦ ਗੁਣਵੱਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।

• ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਮੁਸ਼ਕਲ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸੰਕੇਤਾਂ ਨੂੰ ਲੱਭਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
• ਤੇਜ਼ ਕਾਰਵਾਈ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਨੂੰ ਚਲਦੀ ਰੱਖਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੇ ਸਟਾਪਾਂ ਤੋਂ ਬਚਾਉਂਦੀ ਹੈ।
• ਵਧੀਆ ਅਭਿਆਸਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਟੀਮਾਂ ਬਿਹਤਰ ਨਤੀਜੇ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵੇਖਦੀਆਂ ਹਨ।

ਸੁਚੇਤ ਰਹਿਣਾ ਅਤੇ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਦੇਖਭਾਲ ਕਰਨਾ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਸਫਲਤਾ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਅਕਸਰ ਪੁੱਛੇ ਜਾਂਦੇ ਸਵਾਲ

ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਬਲੇਡ ਜਲਦੀ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦਾ ਕੀ ਕਾਰਨ ਹੈ?

ਜਦੋਂ ਓਪਰੇਟਰ ਸਖ਼ਤ ਜਾਂ ਦੂਸ਼ਿਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਬਲੇਡ ਜਲਦੀ ਘਿਸ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਮਾੜੀ ਦੇਖਭਾਲ ਅਤੇ ਕਦੇ-ਕਦਾਈਂ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵੀ ਬਲੇਡ ਦੀ ਉਮਰ ਘਟਦੀ ਹੈ।

ਓਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਕਿੰਨੀ ਵਾਰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ?

ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿਮਸ਼ੀਨ ਸਾਫ਼ ਕਰੋਹਰ ਸ਼ਿਫਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ। ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਨੂੰ ਰੋਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਾਉਂਦੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ।

ਕੀ ਬੰਦ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂ ਪੈਲੇਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ?

ਹਾਂ।ਬੰਦ ਸਕ੍ਰੀਨਾਂਅਸਮਾਨ ਪੈਲੇਟ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਘਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਇਕਸਾਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਪਲਾਸਟਿਕ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਉਪਕਰਣ ਖੋਜ ਅਤੇ ਵਿਕਾਸ ਟੀਮ

ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਦਯੋਗ ਲਈ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਸਮਾਧਾਨਾਂ ਵਿੱਚ ਮਾਹਰ

ਅਸੀਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ 20 ਸਾਲਾਂ ਦੇ ਤਜਰਬੇ ਵਾਲੀ ਇੱਕ ਤਕਨੀਕੀ ਟੀਮ ਹਾਂ, ਜੋ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਰੋਬੋਟਿਕ ਹਥਿਆਰਾਂ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਮਸ਼ੀਨਾਂ (ਡ੍ਰਾਇਅਰ/ਚਿਲਰ/ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲਰ) ਦੇ ਖੋਜ ਅਤੇ ਵਿਕਾਸ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।